Аварийная остановка трубопровода пара и горячей воды. Какие бывают трубопроводы пара и горячей воды – их особенности и правила монтажа. Наблюдения за техническим состоянием трубопроводов в условиях эксплуатации
п. 4.1. Изготовление, монтаж трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями, имеющими разрешение органов Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ.
При изготовлении, монтаже трубопроводов должна применяться система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с 573 Правилами и НД.
п. 4.2. К производству работ по сварке трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с ПБ 03-273-99 «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и имеющие удостоверение на право выполнения данных работ.
Сварщики могут выполнять только те виды сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.
Сварщик, впервые приступающий в данной организации к работе, должен перед допуском к работе, независимо от наличия удостоверения, выполнить контрольные соединения и только после положительных результатов механических испытаний приступать к выполнению сварочных работ.
Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более, подлежат маркировке, позволяющей установить фамилию сварщика.
Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
Ревизия, ремонт, отбраковка, испытания технологических трубопроводов согласно ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2 )»
Ревизия трубопроводов
п 9.3. ПБ 03-585-03.
п 13.13. РД 38.13.004-86.
Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов – периодические ревизии, которые проводит служба технического надзора совместно с механиком и начальником цеха.
Как правило, ревизии трубопроводов приурочиваются к ППР отдельных агрегатов, участков или цехов.
Сроки проведения ревизии трубопроводов устанавливает администрация предприятия в зависимости от скорости их коррозионно-эрозионного износа, условий эксплуатации, результатов предыдущих наружных осмотров и ревизий.
При проведении ревизии следует уделять внимание участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и т.д. К таким участкам относятся те, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).
На работающие трубопроводы допускается проводить ультразвуковую толщинометрию при условии соблюдения мер безопасности.
При ревизии технологических трубопроводов необходимо:
провести наружный осмотр трубопровода;
простучать молотком и измерить толщину стенки трубопровода УЗ или радиографическим методом, а в необходимых случаях – сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.
Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях, а также на прямых участках внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.
Число точек замеров для каждого участка определяет ОТН.
На прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее следует выполнять замеры толщин стенок не менее чем в трех местах;
при необходимости провести внутренний осмотр трубопровода путем разборки или разрезки трубопровода – проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшение толщин стенок;
при необходимости произвести радиографическую и УЗ дефектоскопию сварных стыков, металлографические исследования и механические испытания (при работе в высокотемпературных или водородсодержащих средах, а также если коррозия может изменить мех. свойства);
проверить состояние и условия работы опор, крепежных деталей и прокладок;
испытать трубопровод давлением.
При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода и сделать более частые измерения толщины стенки всего трубопровода.
Обустраивают трубопроводы пара и горячей воды для теплоснабжения жилых строений, зданий производственного назначения и складских построек. Чаще всего для прокладки этого вида коммуникаций используют продукцию, изготовленную из стали, но применяют и другие материалы, из которых создают подобные системы.
Трубопроводы относят к специальным сооружениям, предназначаемым для транспортировки жидких, твердых и газообразных веществ из одного места в другое. Их подразделяют на разные виды и категории, имеющие определенные технические параметры.
Трубопроводы для теплосетей
По водяным и паровым системам перемещают среду, обычно имеющую температуру свыше 115 °C. Избыточное давление в трубопроводе может достигать 1,6 МПа. Выпускают трубную продукцию для таких конструкций в основном из стали. Изделия из нее характеризуются высочайшими показателями прочности и отличаются надежностью в эксплуатации.
Стальные трубы с целью улучшения технических характеристик в отдельных случаях подвергают термической обработке. Благодаря этой технологии, удается успешно справляться с гидроударами в теплоснабжающей системе. В сопроводительной документации производитель труб из стали должен указывать, какой из режимов термообработки был использован при их изготовлении.
Но особая обработка проводится не всегда, она отсутствует:
- Если при выпуске трубной продукции были достигнуты необходимые характеристики.
- Когда изделия уже подвергались термической обработке в процессе изготовления способом горячей формовки.
При производстве труб для прокладки теплосетей важно добиваться определенных технических характеристик, которые исключат вероятность появления гидроудара (прочитайте: " "). Дело в том, что возникновение аварийной ситуации вызовет разгерметизацию конструкции и как следствие, утечку транспортируемого вещества.
Кроме стали для обустройства теплоснабжающих трубопроводов применяют трубы, произведенные из:
- цветных сплавов;
- чугуна.
Правила, утвержденные Гостехнадзором, не распространяются на инженерные коммуникации, относящиеся:
- к I категории, если их наружный диаметр не превышает 51 миллиметра;
- к системам II, III, IV категорий с величиной внешнего диаметра менее 76 миллиметров.
ПУБЭ трубопроводов пара и горячей воды не относятся к участкам систем, расположенным до места нахождения задвижки парового агрегата, и к временно обустроенным магистралям, которые прокладывают на срок не более одного года.
Разделение трубопроводов согласно категории
Согласно основным рабочим характеристикам транспортируемой среды коммуникации подразделяются на 4 категории.
Параметрами, согласно которым определяются категории, являются:
- Для систем, которые транспортируют пар от котлов - величина его давления и температуры в месте выхода.
- Для паровых трубопроводов, функционирующих от турбин – наибольший показатель температуры и противодавления при работе на холостом ходу.
- Для конструкций нерегулируемого или регулируемого типа отбирающих пар – самое большое значение давления и температуры в отборе.
- Для коммуникаций, перемещающих среду от редукционно-охладительных и редукционных установок – наивысшая отметка давления и температуры.
- Для конструкций, перемещающих воду после диаэраторов - номинальное давление с учетом показателей системы.
- Для подающих и обратных коммуникаций горячего снабжения – наиболее высокий показатель температурного режима и давления с учетом насосных сооружений и рельефа местности. Читайте также: " ".
Обычно категорию теплосети, определяемой в зависимости от рабочих параметров среды в месте входа в нее, указывают в техдокументации. Это касается всей протяженности инженерной коммуникации.
В ряде случаев допустимо несоблюдение вышеописанной классификации, но при этом должно быть четкое основание, почему требуется отступление от правил эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Всю необходимую документацию передают в госорганы на рассмотрение и утверждение.
Виды теплосетей для пара и горячей воды
Конструкции подачи пара и горячей жидкости подразделяются с учетом следующих факторов:
- источника тепловой энергии;
- вида транспортируемой среды;
- способа прокладки;
- проектируемой схемы.
В зависимости от источника тепла различают теплосети:
- централизованные – энергия вырабатывается на тепловых или атомных станциях;
- децентрализованные – тепло поступает от автономно работающих котельных.
Согласно виду перемещаемой среды, трубопроводы бывают:
- водными;
- паровыми.
Системы, по которым передвигается нагретая жидкость, имеют четное число трубопроводов. Они должны не только доставлять нагретый теплоноситель, но и иметь отвод.
Паровые трубопроводы отличает более сложное конструкционное устройство. Объясняется это тем, что температура пара в них превышает данный показатель у воды. Если при обустройстве такой конструкции были допущены ошибки, то в результате сильного нагрева трубы могут быть деформированы. Также на стенках трубопровода образуется конденсат.
Теплосети в зависимости от способа прокладки делают:
- надземными (их еще называют открытыми);
- подземными (скрытыми) – канальными и бесканальными.
Конструкции открытого типа прокладывают, когда требуется обеспечить целостность трубопровода на местности с подвижными грунтами или прокладка выполняется в густонаселенном районе с разветвленной сетью коммуникаций, находящихся под землей.
Согласно ПБ трубопроводы пара и горячей воды обустраивают на основании СНиП. Их монтируют на прочные металлические опоры, способные зафиксировать коммуникации над поверхностью земли.
Скрытые системы выполняют канальным или бесканальным способом. Первый из них предусматривает укладку трубопроводов в бетонные каналы, благодаря чему конструкция защищена от коррозии и температурных воздействий, от перемещения подземных грунтов.
В зависимости от конструкционных решений все каналы разделяют на:
- монолитные;
- лотковые.
Бесканальный монтаж используют чаще всего по причине экономической целесообразности. В данном случае трубы из полиэтилена, поливинилхлорида и т.д. укладывают в заранее подготовленные траншеи.
Различие трубопроводов согласно схемам проектирования
В зависимости от схемы классификация трубопроводов пара и горячей воды выглядит следующим образом:
- магистральные сети;
- распределительные системы;
- ответвления.
Еще различают квартальный подвид, который является промежуточным отрезком коммуникаций между распределительной системой и потребителями тепловой энергии.
Магистральные конструкции относятся к транзитным трубопроводам, у них не имеются ответвления. По ним пар и вода перемещаются от источника до распределительной системы. Температура в них может находиться в пределе от 90 до 150 градусов при сечении труб 525 –1020 миллиметров.
В свою очередь распределительные системы предназначаются для перемещения тепла от магистральных конструкций к потребителям, а именно в квартиры и дома. Величина диаметров этих трубопроводов не превышает 525 миллиметров, а допустимая температура для них составляет 85 – 110 градусов.
Ответвления представляют собой участки теплосетей, обеспечивающих стыковку теплового пункта с магистралью, или жилого здания с распределительной системой.
Проектирование прокладки трубопроводов
Проектную документацию для обустройства трубопроводов, по которым перемещают пар, газ или горячую воду, должны выполнять исключительно компетентные органы на основании определенных норм, указанных в СНиП.
При проведении расчетов непременно учитывают ряд параметров:
- температурный режим;
- расширение материалов, из которых сделаны коммуникации, под действием высоких температур;
- величина максимального или рабочего давления;
- масса конструкции.
Специалисты на основании предоставленных данных определяют эксплуатационный срок трубопровода и вписывают его в паспорт коммуникации. Конструкцию нужно проектировать так, чтобы было удобно выполнять профосмотры и осуществлять контроль. Стыковку элементов трубопроводов выполняют с применением сварки.
Резьбовые и фланцевые соединения используют в том случае, когда у деталей трубопровода имеются фланцы. Тогда задействуют трубы из чугуна сечением не больше 100 миллиметров, относящиеся к IV категории. Выполнение соединений с применением тройников допустимо, если система принадлежит к III - IV категориям.
Элементы трубопровода должны быть обеспечены защитой от коррозийных процессов. При этом все участки коммуникаций, которые работают с температурой среды более 55 градусов и открыты специалистам для доступа, необходимо качественно теплоизолировать.
Скрытый вариант монтажа
Исходя из требований СНиП, совместное обустройство трубопроводов в грунте недопустимо, если хотя бы один из них принадлежит к I категории. При прокладке системы в полупроходной траншее следует знать, что ее высота не может быть менее 150 сантиметров, а минимальное расстояние между изолированными трубами должно составлять 60 сантиметров.
Участки, на которых устанавливается запорная арматура, нужно располагать в утолщенных местах тоннеля, чтобы без усилий периодически производить осмотр и ремонт трубопроводов пара и горячей воды.
При осуществлении монтажа в траншеях проходного типа промежуток между изолированными элементами должен составлять минимум 70 сантиметров при наименьшей высоте тоннеля, равной 2 метрам.
Наземный способ прокладки коммуникаций
Если требуется выполнить открытую установку трубопровода, по которому предстоит перемещать пар или горячую жидкость, следует соблюдать положения, прописанные в СНиП. Наземное обустройство в отличие от скрытого варианта допускает совместную прокладку коммуникаций разных категорий.
Открытый способ обычно ограничивается планом капитальной застройки населенного пункта, его используют реже. Наземную проводку чаще всего можно встретить на территории промпредприятий – ее обычно задействуют, когда скрытый вариант невозможен по ряду причин.
Монтаж открытого трубопровода обязателен, если наблюдается:
- высокий уровень застоя грунтовых вод;
- сейсмическая активность;
- территория вечной мерзлоты.
Немаловажным моментом является обустройство коммуникаций, проложенных наземным способом, качественной теплоизоляцией. На утеплитель, расположенный на открытом трубопроводе, не оказывает давление слой почвы, он не подвергается воздействию влаги и химически активных компонентов, что оказывает влияние на продолжительность эксплуатации и условия функционирования конструкции. Одним из преимуществ открытого монтажа является стоимость прокладки, при которой экономия денежных средств составляет около 40%.
Арматура и прочие элементы трубопроводов
Согласно нормативной документации все коммуникации, относящиеся к теплосетям, следует оснащать запорной и регулирующей арматурой и необходимыми измерительными устройствами.
При этом их настройка должна соответствовать требуемым параметрам. К примеру, уровень давления в защитном устройстве не может превышать расчетную величину более, чем на 10%. В случае функционирования трубопровода на пониженном давлении нужно настраивать предохранительные приборы в соответствии с условиями эксплуатации объекта.
Важным моментом является оснащение защитных клапанов отводящими элементами, чтобы имелась возможность при срабатывании защиты перенаправлять среду. Отводящие коммуникации необходимо изолировать на случай сильных морозов и оснастить конструкцией для слива конденсата. На корпусах всей арматуры должны присутствовать соответствующие обозначения.
Маркировка содержит:
- товарный знак компании-производителя;
- размер диаметра (Ду) условного прохода;
- нормативную величину давления и температуры перемещаемой среды;
- направление передвижения пара или воды;
- марку стали.
Особенности подбора манометра
К покупке манометра для трубопроводной конструкции следует подходить с максимальной ответственностью, поскольку прибор предназначается для осуществления контроля над показателями давления пара и воды в системе. Устройство подает информацию относительно возникновения аварийной ситуации.
В зависимости от точности прибор может относиться к определенному классу:
- 2,5 - если давление среды не более 2,5 МПа;
- 1,5 – когда величина давления превышает 2,5 МПа;
- 1,0 - при давлении среды выше, чем 14 МПа.
На шкале устройства имеется красная черта, указывающая величину допустимого давления в трубопроводе. Монтаж манометра производится на участке конструкции, находящемся в доступной зоне. Его устанавливают либо строго вертикально, либо с небольшим (до 30 градусов) уклоном вперед.
Трубопроводы, по которым движется пар и горячая жидкость, относятся к особому типу конструкций – их необходимо проектировать и эксплуатировать в полном соответствии с нормативами, прописанными в СНиП. Такие коммуникации прокладывают из трубной продукции, имеющей необходимые технические параметры.
На хлебопекарных, кондитерских,
макаронных, пивобезалкогольных
и сахарных предприятиях применяются трубопроводы разного назначения:
для пара,
горячей воды, горючих и токсичных газов (аммиак, сернистый ангидрид),
легковоспламеняющихся и едких жидкостей (спирты, кислоты, щелочи).
Наиболее
распространенными являются трубопроводы пара и горячей воды,
эксплуатация
которых регламентируется «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды».
В
зависимости от рабочих параметров эти трубопроводы делятся на 4
категории
(табл. 9).
Таблица 9
На
хлебопекарных, кондитерских, макаронных и бродильных предприятиях
эксплуатируются трубопроводы третьей и четвертой категорий для пара с
температурой
не более 350°С и давлением меньше 2,2 МПа, горячей воды с
температурой более
115°С и давлением меньше 1,6 МПа, а на сахарных имеются
трубопроводы пара
первой и второй категорий.
По
сравнению с трубопроводами другого назначения паропроводы и
трубопроводы
горячей воды работают в более сложных условиях, так как, кроме
воздействия
собственной массы и массы находящихся в них рабочих сред, установленной
на них
арматуры, они находятся под воздействием массы теплоизоляции и
термических
переменных напряжений. Это совместное воздействие на трубопроводы,
находящиеся
одновременно под напряжениями растяжения, изгиба, сжатия и кручения,
вызывает
необходимость тщательного обоснования их механической прочности и
конструкций
для обеспечения безопасности при эксплуатации.
Основными
причинами аварий трубопроводов разного назначения, в том числе пара и
горячей воды, являются дефекты трубопроводов, допущенные при их
проектирования
ошибки при выборе материалов, схем и конструкций трубопроводов с учетом
свойств
транспортируемой среды; недостаточная оценка компенсации тепловых
удлинений
трубопроводов; отступление от проектов при строительно-монтажных
работах;
нарушения режима эксплуатации трубопроводов, в том числе
несвоевременный и
некачественный ремонт, переполнения, повреждения трубопроводов, течь
сальников;
ошибочные действия обслуживающего персонала; гидравлические удары;
нарушения
правил заполнения и опорожнения трубопроводов с горючими газами;
накапливание
статического электричества; несвоевременное и некачественное проведение
технического освидетельствования трубопроводов,
контрольно-измерительной
аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры.
Меры,
обеспечивающие безопасную эксплуатацию трубопроводов разного
назначении,
можно разделить на проектно-строительные, организационные и контрольные.
Проектно-строительные меры включают выбор рациональной схемы
трубопровода и его
конструкции, проведение расчетов трубопровода на прочность и
компенсацию тепловых
удлинений, обновление рабочих параметров, способа прокладки и системы
трубопроводов и системы дренажа размещения опор, запорной арматуры и т.
п.
Схема
трубопроводов, их размещение и конструкция должны, кроме соблюдения
технологических требований обеспечивать безопасную эксплуатацию;
возможность
непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода;
доступность для технического освидетельствования и испытаний,
производства
монтажных и ремонтных работ; удобство обслуживания
контрольно-измерительной аппаратуры,
приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. При этом
предусматривается монтаж горизонтальных участков паропроводов с уклоном
не
менее 0,002 и устройством дренажа; установка запорной арматуры по
направлению
движения среды в нижних точках каждого отключаемого задвижками участка
трубопровода спускных (дренажных) штуцеров с запорной арматурой для
опорожнения
трубопровода, а в верхних точках воздушников —для отвода
воздуха. На
паропроводах насыщенного пара и в тупиковых участках паропроводов
перегретого-
пара должны устанавливаться конденсационные горшки или другие
устройства для
непрерывного отвода конденсата с целью предупреждения разрушительных
гидравлических ударов.
Особое
внимание на трубопроводах пара и горячей воды уделяется расчету несущих
конструкций опор, подвесок на вертикальную нагрузку с учетом массы
заполненного
средой трубопровода и его теплоизоляции. Оковы также рассчитываются на
усилия
термического расширения трубопровода, которое может компенсироваться с
помощью
самокомпенсации, применения гнутых, линзовых с рубашкой и дренажными
трубами
или сальниковых компенсаторов. Для контроля термического перемещения на
опорах
паропроводов с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара
300°С и
выше за счет тепловых удлинений должны устанавливаются указатели
(репера)
перемещений.
Трубопроводы горючих и токсичных газов должны быть оснащены штуцерами с
запорными устройствами для заполнения трубопровода инертным газом с
целью
обеспечения безопасности процесса наполнения его рабочей средой и
опорожнения
от нее.
Трубопроводы, подлежащие регистрации в органах Госпроматомнадзора,
могут монтироваться
только организациями, имеющими на это разрешение местного органа
Госпроматомнадзора. К сварочным работам на трубопроводах допускаются
сварщики, прошедшие
экзамена, имеющие удостоверение установленного образца, и только по тем
видам
сварочных работ, которые указаны в удостоверении.
Все
сварные соединения на трубопроводах разного назначения контролируются
внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией,
просвечиванием,
механическим испытанием, металлографическим исследованием,
гидравлическим
испытанием.
В целях
упрощения и сокращения срока определения назначения трубопровода
установлена определенная опознавательная окраска. Цвета опознавательной
окраски
трубопроводов, транспортирующих разные вещества, приведены в табл. 10.
Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно
к
опознавательной окраске маркируются предупреждающими цветными кольцами.
Их число
и цвет зависят от степени опасности и рабочих параметров
транспортируемого
вещества. Например, на трубопроводы насыщенного пара и горячей воды с
давлением
0,1—1,6 МПа и температурой 120— 250 X наносится
одно кольцо, а с давлением
более 18,4 МПа и температурой выше 120°С —три.
Организационные меры включают регистрацию трубопроводов, их
периодическое
техническое освидетельствование, испытания на прочность и плотность,
обучение и
аттестацию обслуживающего персонала и систематическую проверку его
знаний, ведение
технической документации и другие организационные мероприятия по
обеспечению
безопасной эксплуатации трубопроводов и их ремонта.
Перед
вводом в эксплуатацию трубопроводы разного назначения подвергаются
техническому освидетельствованию и регистрации в органах
Госпроматомнадзора или
на предприятиях, являющихся владельцем трубопровода. Разрешение на
эксплуатацию
трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госпроматомнадзора,
выдает
инспектор Госпроматомнадзора после оформления регистрации, а
нерегистрируемых —
работник предприятия, ответственный за их исправное состояние и
безопасную
эксплуатацию на основе проверки документации и результатов проведенного
им
освидетельствования. Разрешение регистрируется в паспорте трубопровода.
Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячен воды
производит
администрация предприятия в следующие сроки: наружный осмотр не реже 1
раза в
год и гидравлические испытания трубопроводов, не подлежащих регистрации
в
органах Госпроматомнадзора, перед пуском в эксплуатацию после монтажа,
связанного со сваркой, ремонта, а также после консервации трубопровода
более 2
лет.
Трубопроводы, зарегистрированные в местных органах Госпроматомнадзора,
помимо
освидетельствований, проводимых администрацией предприятия,
подвергаются
освидетельствованию инспектором Госпроматомнадзора в присутствии лица,
ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию
трубопроводов,
в следующие сроки: наружный осмотр —не реже 1 раза в 3 года;
наружный осмотр и
гидравлическое испытание — перед пуском вновь смонтированного
трубопровода, а
также после ремонта со сваркой и пуска после консервации
боле« двух лет.
К
обслуживанию трубопроводов разного назначения допускаются лица не
моложе 18
лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные по соответствующей
программе,
имеющие удостоверение квалификационной комиссии на право обслуживания
трубопроводов и знающие производственную инструкцию. Они не реже 1 раза
в 12
мес проходят проверку знаний с оформлением в установленном порядке
сдачи
экзаменов.
На каждый
трубопровод должны вестись паспорт, схема с указанием всех арматур и
аппаратуры.
Контрольные меры осуществляются с помощью
контрольно-измерительной
аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры,
которые
должны быть расположены на трубопроводах в доступных для обслуживания
местах,
снабжены площадками, лестницами или иметь дистанционное
управление.
1.1. Данная инструкция распространяется на трубопроводы пара и горячей воды гидрометаллургического отделения.
1.2. На трубопроводы наружным диаметром более 76мм, транспортирующие водяной пар с давлением более 0,7 кг/см 2 или горячую воду с температурой свыше 115°С распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (ПБОЗ-75-94).
1.3. К обслуживанию трубопроводов пара и горячей воды могут быть допущены лица из числа аппаратчиков - гидрометаллургов, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по программе переподготовки и повышения квалификации аппаратчиков - гидрометаллургов ЦЭН -1, аттестованные, имеющие удостоверение аппаратчика - гидрометаллурга и знающие данную инструкцию.
1.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна производиться не реже 1 раза в 12 месяцев и осуществляется при сдаче аппаратчиками - гидрометаллургами экзамена по окончании ежегодного обучения по безопасности труда (10 - ти часовая программа), внеочередная - в случаях, предусмотренных правилами безопасности.
1.5. Результаты первичной аттестации, периодической и внеочередной проверки знаний данной инструкции обслуживающим персоналом оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии.
1.6. Допуск персонала к самостоятельной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды оформляется распоряжением по цеху после сдачи аппаратчиками - гидрометаллургами экзамена по специальности аппаратчик -гидрометаллург.
1.7. Обслуживающий персонал должен:
Знать схему трубопроводов пара и горячей воды;
Уметь своевременно выявлять неполадки в работе трубопроводов пара и горячей воды;
Следить за состоянием арматуры, сальников;
Следить за плотностью фланцевых соединений и за состоянием теплоизоляции трубопроводов;
Своевременно проверять исправность действия приборов автоматики и безопасности, средств защиты и сигнализации.
1.8. Инструкция по устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды выдается технологическому персоналу ГМО и хранится на центральном пульте ГМО.
1.9. Схемы трубопроводов пара и горячей воды вывешиваются на видном месте на центральном пульте ГМО, на пультах репульпации железистых кеков, концентратного и карбонатного переделов, автоклавной установки.
1.10. Ремонтные работы фиксируются в журнале ремонтных работ ГМО, который хранится на центральном пульте ГМО. В него вносятся все выявленные в процессе обслуживания трубопроводов пара и горячей воды недостатки и меры, принятые для их устранения.
1.11. Паспорта трубопроводов хранятся и ведутся механиком энергослужбы, который является лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды.
1.12. Технологический персонал ГМО проводит оперативные переключения на трубопроводах пара и горячей воды, используемых на технологию ГМО.
1.13. Ремонтные работы на трубопроводах пара и горячей воды, используемых на технологию ГМО (после расходомерных узлов, установленных в теплопункте ГМО) проводят слесари механослужбы цеха, ремонтом трубопроводов до расходомерных узлов занимаются слесари энергослужбы цеха.
1.14. Оперативные переключения на технологических участках трубопроводов пара и горячей воды выполняются технологическим персоналом ГМО в соответствии с Технологической инструкцией по производству никелевого католита.
1.16. Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды ГМО до расходомерных узлов проводится согласно инструкций по устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды ГМО и ЭО для энергослужбы цеха.
2. Устройство и технические характеристики трубопроводов.
2.1. Подача и возврат горячей воды теплопункта ГМО осуществляется по трубопроводам Д=108 мм, имеющим длину 2x40 мм, теплоизолированным и расположенным на эстакаде, отходящей к зданию ГМО. Трубопроводы подключены через задвижки Ду100 к магистральным трубопроводам горячей воды на межцеховой эстакаде. В теплопункте происходит распределение горячей воды на вентиляцию, отопление, ЛВС и технологию согласно схемы №1. Горячая вода, поступающая на технологию подается в ГМО по трубопроводу Д = 57 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94.
2.2. Подача пара высокого давления в теплопункт ГМО осуществляется по магистральному трубопроводу Д=108 мм, теплоизолированному и расположенному на межцеховой эстакаде. В теплопункте ГМО установлена задвижка Ду100 и байпас с вентилем Ду50. Пар высокого давления используется в автоклавной установке, согласно схемы
№ 2. От распределительного узла пар подается в автоклавы по трубопроводам Д = 50 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94.
2.3. Подача пара низкого давления в теплопункт ГМО осуществляется по трубопроводу Д=219 мм, имеющему длину 40 м, теплоизолированному и расположенному на эстакаде, отходящей к зданию ГМО. Трубопровод подключен через задвижку Ду200 к магистральному трубопроводу пара 13кг/см2 на межцеховой эстакаде. Из теплопункта ГМО пар 13 кг/см2 после задвижки Ду200 подается ГМО на технологические нужды ГМО по трем основным
трубопроводам Д = 112 мм. От них пар подается потребителям ГМО по трубопроводам Д = 50 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94. Схема № 3.
2.4. Технические характеристики трубопроводов:
2.9. «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (ПБ 03-75-94) распространяются на трубопроводы, перечисленные в п. п. 2.4. Регистрации в органах Госгортехнадзора эти трубопроводы не подлежат.
2.10. Для отключения и включения потока воды, пара и регулирования его количества и параметров трубопроводы оборудованы: задвижками и вентилями;
- воздушниками для впуска и выпуска воздуха;
Дренажами для слива воды и прогрева паропроводов;
Манометрами для контроля за давлением;
Термометрами для контроля за температурой теплоносителя;
Паропроводы дополнительно оборудованы конденсатоотводчиками.
2.11. Трубопроводы пара и горячей воды покрыты теплоизоляцией.
2.12. Участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки в концевых точках снабжены штуцером с вентилем.
3. Средства контроля и управления.
3.1. Для обеспечения безопасных условий эксплуатации и регулирования параметров теплоносителя в теплопунктах на трубопроводах подачи и возврата горячей воды, а также на узлах ввода пара, установлены манометры, термометры, расходомерные шайбы, датчики температуры, датчики давления.
3.2. Установленные манометры должны иметь класс точности - 2,5, шкалу от 0 до 16кг/см 2 (1,6 Мпа) на трубопроводах горячей воды и пара низкого давления, а на трубопроводе пара высокого давления до 25кг/см 2 (2,5 Мпа).
3.3. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.
3.4. Перед манометром должен устанавливаться трехходовой кран или заменяющие его запорные вентили для продувки, проверки и отключения манометра.
3.5. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.
3.6. Не допускаются к установке манометры, у которых:
Отсутствует клеймо с отметкой о проведении поверки;
Просрочен срок поверки;
Стрелка при отключении манометра не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;
Разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.
3.7. Проверка исправности действия манометров производится один раз в день при обходе теплопунктов слесарем энергослужбы.
3.8. Контрольная поверка манометров проводится не реже 1 раза в 12 месяцев, с установкой пломбы или клейма. Для поверки манометр демонтируется с трубопровода и сдается механику энергослужбы.
3.9. Не реже 1 раза в шесть месяцев слесарь КИП и А производит дополнительную проверку рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров. Журнал контрольных проверок хранится у электромеханика КИП и А.
4. Техническое освидетельствование.
4.1. Техническое освидетельствование трубопроводов горячей воды проводится механиком энергослужбы перед началом отопительного сезона, по окончании всех ремонтных работ и пневмогидравлической промывки теплосети. При этом выполняется гидравлическое испытание и наружный осмотр трубопроводов с составлением акта и записью в паспорт трубопровода.
4.2. Техническое освидетельствование трубопроводов пара проводится механиком энергослужбы один раз в год по графику ППР. При этом выполняется наружный осмотр трубопровода с записью в паспорт трубопровода.
4.3. После выполнения ремонта трубопровода пара или горячей воды, связанного со сваркой, механик энергослужбы проводит техническое освидетельствование трубопровода. При этом выполняется наружный осмотр и гидравлическое испытание с записью в паспорт трубопровода.
4.4. Перед пуском в эксплуатацию после монтажа, а также после нахождения в консервации свыше двух лет проводится техническое освидетельствование трубопровода. При этом выполняется наружный осмотр и гидравлическое испытание с записью в паспорт трубопровода.
4.5. При неудовлетворительных результатах освидетельствования необходимо определить границы дефектного участка и выполнить замеры толщины стенок. Дефектный участок необходимо заменить. Сварные швы при этом подвергаются 100% радиографическому контролю или проводится гидравлическое испытание трубопровода.
5. Гидравлическое испытание.
5.1. Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений.
5.2. Гидравлическое испытание проводится при положительных результатах наружного осмотра трубопровода.
5.3. Гидравлическое испытание трубопроводов горячей воды проводится пробным давлением 16.25 кг/см 2 , трубопроводов пара низкого давления пробным давлением 16.25 кг/см 2 и трубопровода пара высокого давления пробным давлением 28,75 кг/см 2 .
5.4. Гидравлическое испытание трубопроводов проводится слесарями энергослужбы под непосредственным руководством механика.
5.5. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
5.6. При неудовлетворительных результатах гидравлического испытания механик определяет границы дефектного участка, который ремонтируется или меняется. После ремонта проводится повторное гидравлическое испытание.
6. Обслуживание трубопроводов.
6.1. Обслуживание трубопроводов включает в себя:
Проведение оперативных переключений, регулировок;
Ежедневный контроль за состоянием работающих трубопроводов, запорной арматуры, средств контроля, защиты и автоматики;
Проведение освидетельствования трубопроводов;
Ремонт трубопроводов;
Ежедневный контроль за тепловым и гидравлическим режимом работы.
6.2. Технологический персонал ГМО должен:
Производить ежедневные обходы работающих трубопроводов, обращая внимание на отсутствие вибрации трубопроводов, исправность опорных конструкций, проходных площадок, отсутствие утечек пара и горячей воды, наличие и целостность крепежа, состояние теплоизоляции.
При обнаружении утечек теплоносителя или неисправности оборудования сообщать сменному мастеру ГМО;
Производить осмотр запорной арматуры;
7. Остановка и пуск трубопроводов.
7.1. Остановка и пуск трубопроводов пара ГМО осуществляется после согласования с ТЭЦ.
7.2 Последовательность пуска паропровода Р = 23 кг/см2 в работу.
Убедиться, что дренажный вентиль № 8 открыт;
Вентиля №№ 4, 5, 6 на подаче пара в колонны ниток №№ 1, 2, 3 закрыты;
На распределительной гребенке открыть вентиль No 7 на подаче пара в колонны автоклавов нитки № 4 автоклавной установки ГМО;
Открыть задвижку № 2 на трубопроводе подачи пара перед распределительным узлом;
Для прогрева паропровода подать пар через байпас, открыв вентиль № 3 в теплопункте путем незначительного его открытия так, чтобы услышать шум проходящего пара;
После прекращения гидравлических ударов прогрев паропровода производить в той же последовательности в течение 15-20 минут;
При достижении температуры пара, близкой к рабочей, медленно открывая вентиль на байпасе № 3 , довести давление в пускаемом паропроводе до давления в действующем паропроводе;
После уравнивания давления пара во включаемом и действующем паропроводе, в теплопункте полностью открыть основную задвижку № 1 перед включенным паропроводом;
Подачу пара в колонны автоклавов осуществлять в соответствии с Инструкцией по безопасной эксплуатации колонной автоклавной установки ГМО ЦЭН - 1.
Пусковой дренажный вентиль № 8 по мере повышения температуры участка пускаемого паропровода необходимо прикрывать и окончательно закрыть после включения паропровода в работу;
После включения паропровода в работу, сообщить об этом мастеру.
7.3 Последовательность пуска паропровода Р = 13 кг/см2 в работу.
Убедиться, что все вентиля №№ 23, 17, 18, 28, 64, 79, 80 для сброса воздуха и конденсата включаемого паропровода открыты;
Вентиля №№ 4, 6, 11, 13, 15, 29, 36, 41, 37, 42, 55, 56, 57, 58, 63, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 73, 74, 76, 78 закрыты;
Для прогрева паропровода подать пар через основной запорный орган
задвижку
№ 3 путем незначительного его открытия так, чтобы услышать шум проходящего
При появлении гидравлических ударов следует немедленно уменьшить подачу пара, и если удары будут продолжаться, прекратить подачу пара;
После прекращения гидравлических ударов, прогрев паропровода производить в той же последовательности в течение 15-20 минут;
При достижении температуры пара, близкой к рабочей, медленно открывая задвижку № 3, довести давление в пускаемом паропроводе до давления в действующем паропроводе;
После уравнивания давления пара во включаемом и действующем паропроводе, полностью открыть задвижку № 3;
вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 22, 24, 15, 16, 13, 14, 6, 7, 8, 9, 10, 4, и запитать паром потребителей - баковую аппаратуру основной схемы очистки и части передела репульпации железистых кеков, СОК ГМО;
Перекрыть дренажные вентиля на байпасных узлах подачи пара в репульпаторы № 606 и № 607;
Последовательно, один за другим, по мере прогрева паропроводов открыть
вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 63, 58,
59, 60, 61, 62, 57,56, 55, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 41, 37, 39, 40,
38, 33, 34, 35, 36, 29, 30, 31, 32 и запитать паром потребителей -баковую аппаратуру карбонатного, концентратного переделов, автоклавной установки, сушильный шкаф автоклавной установки;
Последовательно, один за другим, по мере прогрева паропроводов открыть
вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 78, 76,
77, 74, 75, 73, 71, 72, 69, 70, 68, 67, 66;
После включения паропровода в работу сообщить об этом мастеру.
7.4. Последовательность пуска трубопроводов горячей воды:
Открыть вентиль № 33 на подаче воды в классификатор медеочистки №1;
В теплопункте медленно приоткрыть задвижку № 3 или № 3" до появления шума протекаемой воды и заполнить трубопровод водой, при этом не допускать снижение давления перед включаемым трубопроводом более, чем на 0,5 кгс/см2;
После появления подачи воды на классификатор № 1 и прогрева трубопровода до рабочей температуры, полностью открыть вентиля № 3 или № 3";
открыть вентиль № 32 на подаче воды на классификатор медеочистки №2;
Открыть вентиль №31 на подаче воды в СОК ГМО;
Открыть вентиль № 30 на подаче воды в пачук № 409;
7.5. Последовательность остановки паропровода Р=23 кг/см2.
7.5.1 Остановка паропровода на участке от задвижки № 2 до распределительного узла с вентилями №№ 4, 5, 6, 7.
Медленно прикрывая задвижку № 2 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см2, разгрузить трубопровод;
7.5.2 Остановка паропровода на участке от задвижки № 3 до распределительного узла с вентилями №№ 4,5,6,7..
Подготовить оборудование автоклавной установки к остановке паропровода;
Медленно прикрывая задвижку № 3 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;
После отключения трубопровода, дренаж через спускной вентиль № 8 открывать только после естественного снижения давления пара;
При снижении давления в трубопроводе до значения близкого к нулю, открыть вентиль № 8.
7.6 Последовательность остановки паропровода Р = 13 кг\ см 2 .
7.6.1 Остановка всего трубопровода на участке от задвижки № 1 (трассса);
Медленно прикрывая задвижку № 1 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;
7.6.2 Остановка участка трубопровода от задвижки № 2 или № 3 (теплопункт);
Медленно прикрывая задвижку № 2 (№ 3) и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;
После отключения трубопровода, дренажи через спускную арматуру №№ 18, 28 открывать только после естественного снижения давления пара;
7.6.3 Остановка участка трубопровода от распределительных вентилей по переделам и баковой аппаратуры ГМО до конечных вентилей баковой аппаратуры;
7.6.4 Остановка участка трубопровода от конечных вентилей баковой аппаратуры до ввода пара в баковую аппаратуру;
Медленно прикрывая задвижку на останавливаемом участке и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;
Окончательно закрыть задвижку и дождаться естественного снижения давления пара в останавливаемом участке.
7.7 Последовательность остановки трубопровода горячей воды.
Перекрыть подачу горячей воды в трубопровод, медленно закрыв вентиля № 3 и № 3 ‘ в теплопункте ГМО;
Дождаться естественного снижения давления в останавливаемом участке.
7.8 При несоблюдении последовательности пуска и остановки трубопроводов в них могут возникнуть гидравлические удары, которые, в свою очередь, могут вызвать серьёзные повреждения трубопроводов и их крепежа. Причинами гидравлических ударов в паропроводах большей частью является неудовлетворительные прогрев и дренирование включаемой линии.
7.9 Очередность остановки и пуска трубопроводов пара и горячей воды, необходимость слива воды с трубопроводов определяет механик энергослужбы в зависимомти от продолжительности остановки и погодных условий.
7.10. Забор горячей воды на ГВС и технологию должен производиться в зимний период из обратного трубопровода горячей воды, а в летний период из прямого трубопровода. Перевод забора горячей воды производится по заданию механика энергослужбы.
8. Аварийная остановка трубопроводов.
8.1. Обслуживающий персонал должен аварийно отключить трубопровод пара или горячей воды в следующих случаях:
При разрыве участка трубопровода;
При разгерметизации трубопровода, если это угрожает жизни и здоровью людей;
При повреждении элементов крепления трубопровода, если это угрожает падению или разрушению трубопровода;
При гидравлических ударах в трубопроводе.
После окончания остановки необходимо сообщить об этом мастеру ГМО.
8.2. Последовательность операций по аварийной остановке трубопроводов пара и горячей воды определены п.7.5.;7.6.;7.7. настоящей инструкции.
9. Охрана труда.
9.1. Помещение теплового пункта ГМО должно быть закрыто на замок. Ключ от теплопункта хранится у механика энергослужбы и на центральном пункте ГМО.
9.2. Все ремонтные работы на трубопроводах пара и горячей воды должны производиться по наряду-допуску. При этом, до начала работ трубопровод (или его ремонтируемая часть) должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. Место установки заглушек определяет лицо, выдающее наряд-допуск.
Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик) , по которой определяется её наличие.
9.3. Гидравлические испытания трубопроводов пара и горячей воды проводятся по наряду-допуску. При этом должно быть предусмотрено:
Вывод людей из зоны расположения трубопровода при опрессовке пробным давлением;
Установка заглушек на трубопроводы, подающие теплоноситель на чугунные приборы отопления
9.4. При пуске паропроводов необходимо оградить зону сброса пара из дренажных и воздушных вентилей и вывесить запрещающие плакаты.
9.5. При обслуживании трубопроводов необходимо соблюдать меры безопасности, изложенные в инструкциях: 38-01-99, 38-15-99, 04-11-2000.
9.6. Все операции с вентилями и задвижками необходимо выполнять медленно и осторожно, их не следует закрывать и крепить с большой силой или с применением рычагов, т.к. таком способе крепления могут произойти срыв резьбы шпинделя, его изгиб и другие повреждения.
10. Ответственность за несоблюдение требований инструкции.
Лица, виновные в нарушении настоящей инструкции, несут ответственность административную, материальную или уголовную в зависимости от характера и последствий нарушения.
К трубопроводам пара и горячей воды на ТЭЦ относится: сетевые трубопроводы (теплофикационная установка), РОУ, паропроводы от паровых котлов до РОУ
7.1. Теплофикационная установка.
7.1.1. Схема теплофикационной установки.
Сетевая вода после потребителя через задвижку № Б-26, грязевик, задвижку № Б-27 поступает на всас сетевых насосов двумя потоками. Непосредственно на сетевые насосы через задвижку № Б-28, Б-43 и через конденсатоохладители. После сетевых насосов вода поступает в напорный коллектор из которого по трубопроводам направляется параллельными потоками через ПСВ, водогрейные котлы, где нагревается, и далее в выходной коллектор через задвижку № Б-9 (Б-8-3) к потребителю, регулировка температуры производится увеличением (уменьшением) нагрузки на водогрейных котлах, ПСВ и изменением подачи холодной (обратной) воды через узел регулятора температуры (РТ, задв. Б-10) с напорного коллектора сетевых насосов в коллектор прямой сетевой воды. Из ТЭЦ подача сетевой производится по направлениям: «Завод», «Город»; схемой предусмотрено отдельная регулировка температуры по направлениям (задвижки Б-9, Б-8-3, Б-8-3а).
Для компенсации утечек в теплосети предусмотрен узел подпитки.
Давление подпиточной воды поддерживается автоматически, в зависимости от давления в обратном трубопроводе. Давление сетевой воды в обратном трубопроводе поддерживается 2,5кгс/см 2 . Предусмотрен предохранительно-сбросной клапан на трубопроводе обратной сетевой воды который настроен на срабатывание при давлении 3,2кгс/см 2 .
7.1.2.Подготовка к пуску.
Путем осмотра убедиться в исправности трубопроводов, фланцевых соединении, арматуры. Проверить наличие и исправность приборов в предусмотренных местах.
Осмотреть оборудование: водогрейные котлы, подогреватели сетевой воды, РОУ, охладители конденсата, насосы, грязевик.
Подготовить к пуску насосы сетевой воды, конденсатные, подпиточные и насосы рециркуляции согласно инструкции. И проверить их путем кратковременного пуска.
Собрать схему для заполнения теплофикационной установки и теплосети для чего открыть задвижки:
1. на всасе и напоре сетевых насосах № Б-14-1÷4 ; № Б-55, 56, 57, 58;
2. на охладителях конденсата № 1,2,3 на входе и выходе;
3. на подпиточных насосах № 1,2,3; на насосах аварийной подпитки № 1,2 на всасе и напоре, собрать схему подачи подпиточной воды в обратную т/сеть;
4. открыть задвижки № Б-9, 10, 43, 26, 27;
5. на водогрейном котле или ПСВ на входе и выходе;
6. на баках аварийной подпитки, на насосы АВР;
7. открыть воздушники на обратной т/сети, водогрейных котлах, ПСВ, трубопроводах прямого и обратного водогрейных котлов (отм. 10м. площадка ДСА№ 3,4).
Остальные все задвижки на трубопроводах должны быть закрыты.
7.1.3. Заполнение системы.
Заполнение системы теплофикационной установки и теплосети для работы производится деаэрированной водой с деаэраторов № 1,2, для чего, открывается подача воды с деаэраторов через подпиточный узел в трубопровод обратной сетевой воды. Вода с деаэраторов самотеком поступает в т/сеть.
После поднятия давления в т/сети до 0,8÷1кгс/см 2 , включается в работу подпиточный насос и клапаном отрегулируется расход воды 10-20 т/час; заполнение т/сети идет до тех пор пока давление не поднимется до 2,5-3кгс/см 2 и через воздушники не пойдет вода. После этого закрываются задвижки на напорных трубопроводах сетевых насосов и задвижки № Б-8 на бойлерах. Закрываются воздушники. Включается автоматика подпитки т/сети (переведя ключ на блоке управления с положения «дист» на «АВТ»). При заполнении т/сети допускается параллельное заполнение сетевых насосов и ПСВ, конденсатоохладителей и водогрейного котла.
7.1.4. Включение системы на циркуляцию.
Включают один из сетевых насосов и прокачивают воду по системе, поддерживая подпиткой в обратном трубопроводе давление 2,5÷3кгс/см 2 и спуская периодически воздух из системы. Путем подключения сетевых насосов доводят давление в трубопроводе прямой сетевой воды до рабочего, поднятие производят постепенно, внимательно следя за давлением в обратной сетевой воде. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды регулируется нагнетательными задвижками сетевых насосов. Система считается заполненной, если подпитка не будет превышать 10-15т/час через 1 час работы насосов.
После включения системы на циркуляцию необходимо осмотреть все трубопроводы, арматуру и наличие не плотностей, все не плотности устраняются. Включаются в работу бойлерная установка или водогрейный котел.
В начальный период работы теплофикационной установки наблюдается большое скопление воздуха в сетевой воде, поэтому нужно периодически через 30-45 минут спускать воздух через воздушники верхних точек трубопроводов и оборудования.
Строго следить за подпиткой, т.к. в этот период происходит заполнение водой отопительных систем.
7.1.5. Обслуживание теплофикационной установки во время работы.
Оперативный персонал обслуживающий теплофикационную установку во время работы должен производить проверку работы (обход-осмотр) оборудования, механизмов, КИПиА с периодичностью не реже чем через 1 час.
Оперативный персонал должен следить за:
Температурой прямой сетевой воды и поддерживать по графику, в зависимости от температуры наружного воздуха (среднесуточной).
Отклонения от заданного режима должны быть не более:
1. По температуре прямой сетевой воды ± 3%;
2. По давлению в прямой сетевой воды ± 5% ;
3. По давлению в обратном трубопроводе ± 0,2 кгс/см 2 .
Изменение температуры на выходе из ТЭЦ должно быть равномерным со скоростью, не превышающей 30 0 С в час.
Температура обратной сетевой воды не должна превышать 70 о С, во избежание срыва сетевых насосов (запаривания).
Давление воды перед сетевыми насосами должно быть не менее 0,5кгс/см 2 , а при нормальном режиме 1,5-2,0 кгс/ см 2 во избежание подсоса воздуха в систему.
При наличии нагрузки горячего водоснабжения (ГВС) минимальная температура в подающем трубопроводе должна быть не ниже 70 0 С.
7.1.6. Вспомогательное оборудование теплофикационной установки.
7.1.6.1. Сетевые насосы.
Сетевые насосы предназначены для обеспечения циркуляции воды в т/сети, в схеме предусмотрены 4 насоса, работающих параллельно.
Эл. питание сетевых насосов предусмотрено раздельное т.е. с различных источников питания: СЭН№1,4 запитаны с 1-й секции шин (С.Ш.), СЭН № 2,3 со 2-й С.Ш.. Для обеспечения более безопасной и надежной работы теплофикационной установки в работе необходимо держать насосы запитанные с различных С.Ш..
Цепи управления задвижками оснащены блокировками.
Включение СЭН № 2,3,4 осуществляется на закрытые задвижки 57,56,65 соответственно. Цепи управления насосов и задвижек сблокированы, т.е. при открытой задвижке насос не включается.
Задвижки на напоре сетевых насосов № 57,56,65 включены в систему защиты т/сети, при отключении работающего сетевого насоса задвижка на напоре автоматически закрывается, для этого необходимо, чтобы избиратель управления (ИУ) задвижками находился в положении «дистанционное».
Избиратель управления задвижками имеет три положения:
1. отключено
2. местное
3. дистанционное
При местном управлении задвижка управляется кнопками у насоса «Откр.», «Закр», при необходимости останова задвижки в промежуточном положении нажимается кнопка «Стоп».
При установке ИУ задвижки в положение «Дист», задвижка управляется кнопками «Откр.», «Закр» на тепловом щите, останов задвижки в промежуточном положении происходит при отпускании кнопки управления.
Техническая характеристика.
Сетевой насос. Производительность 350 м 3 /час.
№ 1 Напор 9,0 кгс/см 2 .
ЗВ-200 х2 Мощность эл.двигателя 125 кВт.
Напряжение 0,4 кВ.
Число оборотов 1460 об/мин.
Сетевые насосы Производительность 1250 кгс/см 2 .
№ 2,3,4. Тип
Д 1250-125а. Напор 9-12,5кгс/см 2 .
Мощность эл.двигателя 630 кВт.
Напряжение 6кВ.
Число оборотов 1450 об/мин.
Ток /максим/ 72 А.
Порядок подготовки к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы, вывод ремонт сетевых насосов.
Сетевые насосы должны запускаться под руководством начальника смены, а в его отсутствие под руководством старшего машиниста котельной. После выхода из капитального или среднего ремонта, а также перед началом отопительного сезона – в присутствии начальника котельного и эл. цеха.
Сборка тепловой схемы, электросхемы и схемы КИП производится соответствующими специалистами смены по распоряжению начальника смены.
Внешним осмотром убедиться в исправности насоса:
1. наличие пальцев на полумуфтах;
2. надежность крепления ограждения п/муфт насоса и эл. двигателя;
3. наличие запаса сальниковой набивки на насосе и запорной арматуре;
4. наличие исправности манометров;
5. состояние анкерных болтов;
6. заземление эл. двигателя;
7. отсутствие посторонних предметов.
Убедится, что задвижка на напоре насоса закрыта (горит зеленая лампочка на пульте управления).
Открыть задвижку на всасе насоса, заполнить насос водой.
Избиратель управления задвижками установить в положение « дистанционно».
Ключом управления включить насос в работу, наблюдая за амперметром насоса, время пускового тока не должно превышать 10сек, если дольше, то насос необходимо отключить и выяснить причину неисправности.
После включения эл. двигателя насоса необходимо открыть задвижку на нагнетание следя за давлением в сети и током эл. двигателя.
Работа насоса на закрытую задвижку, во избежание перегрева воды, более 2-3 минут не допускается.
Во время работы следить за показаниями приборов, нагревом сальников и подшипников; температура подшипников не должна быть более температуры в помещении чем на 40-50 о С и не должна превышать 70 о С. Подтяжка сальников должна быть такой, чтобы вода из них просачивалась непрерывно редкими каплями.
Не допускать перегруза насоса, следя за нагрузкой по амперметру.
Резкие колебания стрелок приборов, а также шум и повышенная вибрация – это ненормальная работа; в этом случае необходимо остановить насос для устранения неисправностей.
Во время работы насоса категорически запрещается: вести на нем какие-либо ремонтные работы, регулировать затяжку сальников, оставлять на насосе посторонние предметы.
Останов насоса производится кнопкой «стоп» у каждого насоса или ключом дистанционного управления – после медленного закрытия (полного) задвижки на нагнетании, за исключением аварийных случаев.
У насосов, находящихся в резерве эл.схемы должны быть собраны, задвижки на всасе открыты.
При выводе в ремонт, насос должен быть отключен по воде (открыт спускник), разбирается эл. схема. На запорную арматуру и ключи управления вывешиваются таблички.
7.1.6.2. Подпиточный узел.
Подпиточный узел предназначен для компенсации утечек в т/сети и поддержании заданного давления в обратной теплосети. В качестве подпиточной воды применяется химочищенная деаэрированная вода. Схемой предусмотрена подача на подпитку речной воды, подпитка речной водой производится только в аварийных ситуациях с разрешения главного инженера.
Схема подпитки следующая: вода с деаэраторов поступает на подпиточные насосы откуда под напором, через регулирующий клапан, поступает в трубопровод обратной теплосети, регулирующий клапан автоматически поддерживает необходимое давление (2,5 кгс/см 2). Для производства ремонтных работ на клапане предусмотрена обводная линия (байпас).
Питательные насосы оборудованы АВР, т.е. при отключении работающего насоса автоматически включается в работу насос находящийся в резерве, для этого необходимо, чтобы ИУ резервного насоса находился в положении «резерв».
Техническая характеристика:
Подпиточные насосы Производительность 150м 3 /час.
сетевой воды Напор 5,0 кгс/см 2 .
№ 1,2,3 Тип К-80-50.
Мощность эл.двигателя 15квт.
Число оборотов 2990об/мин.
7.1.6.3. Узел аварийной подпитки.
Для аварийных ситуаций (порыв в теплосетях, резкое увеличение подпитки, выход из строя подпиточных насосов) предусмотрена аварийная подпитка т/сети, она включает в себя аварийные насосы и баки аварийной подпитки. Принцип работы следующий: при резком снижении давления в обратной т/сети автоматически включается насос аварийной подпитки и поднимает давление до рабочего, после чего отключается. Аварийная подпитка производится деаэрированной или химочищеной водой из баков АВР. Схемой предусмотрена работа насосов АВР в режиме подпиточных насосов (через регулировочный клапан, с ДСА). Насос аварийной подпитки № 3 дополнительно предназначен для подачи воды из баков АВР в деаэраторы.
Для включения насосов находящиеся в режиме АВР необходимо, чтобы ИУ насоса находился в положении «резерв».
Техническая характеристика:
Насосы АВР № 1,2,3 Производительность 90м 3 /час.
Тип К-90/50.
Напор 4,3кгс/см 2 .
Мощность эл.двигателя 18,5квт.
Число оборотов 2900об/мин.
Баки аварийной подпитки Полезный объем 300 м 3
№1,2 (общий)
7.1.7. Действия во время аварийных ситуаций.
7.1.7.1. Порыв в теплосетях (увеличенная подпитка).
При обнаружении повышенной подпитки (порыва в т/сетях) необходимо немедленно поставить об этом в известность начальника смены. Во время повышенной подпитки вести постоянный контроль за работой автоматики подпиточного узла, при сбое автоматики или недостаточной скорости работы регулирующего клапана необходимо перевести ИУ клапана на дистанционное управление. Следить за уровнем воды в ДСА, работающих на подпитку т/сети, и в баках АВР, поддерживая в них рабочий уровень, сообщить работникам ХВП об увеличенном потреблении деаэрированной, химочищенной воды. Вести контроль за работой насосов аварийной подпитки (своевременного включения и отключения), в случае сбоя в автоматике необходимо перевести управление насосов на дистанционное управление, для чего ключ управления перевести в положение «дист».
В случае если мощности подпиточного узла или ХВП не хватает для компенсации утечки и наблюдается тенденция к снижению давления в обратной т/сети необходимо произвести останов находящегося в работе водогрейного котла или ПСВ (по распоряжению начальника смены) и снизить давление в прямой т/сети до 4-5 кгс/см 2 (снижение давления производить только при снижении температуры после котла или бойлера до 140 0 С). При дальнейшем снижении давления в трубопроводе обратной т/сети необходимо (по распоряжению начальника смены) снизить давление в прямой т/сети, вплоть до отключения сетевых насосов и оставить т/сеть под давлением обратной т/сети 2,5кгс/см 2 .
После устранения неисправностей (порывов) в т/сети и снижения подпитки до 30т/час необходимо (по распоряжению начальника смены) произвести включение в работу сетевых насосов и восстановление гидравлического режима работы, после чего включить в работу водогрейный котел или ПСВ.
7.1.7.2. Гидроудары в теплосетях.
Гидроудары в т/сетях могут возникнуть из за вскипание воды и образование сжимаемой фазы в трубной системе котла, бойлера, рециркуляционных трубопроводах и трубопроводах прямой сетевой воды (т.е. в гидравлическом тракте) это происходит при снижении давления сетевой воды ниже температуры насыщения воды. Причиной является утечка в системе, превышающих мощность подпиточного узла, а также в случаях исчезновения напряжения на одном или всех работающих сетевых насосах (их останове).
Действия персонала:
В случае исчезновения напряжения на одном из работающих сетевых насосов или отключением его защитой, для исключения самозапуска насоса, обслуживающий персонал обязан установить ключи управления в положение «Отключено»;
В следствии понижения давления сетевой воды:
1. При работе на водогрейном котле ниже 8кгс/см 2 произойдет отключение котла защитой.
2. При работе на ПСВ – резко повысится давление пара в корпусе ПСВ и на РОУ № 3,4, срабатывают предохранительные клапана РОУ, оперативный персонал обязан немедленно закрыть задвижки подачи пара на ПСВ.
При отключении одного из сетевых насосов повторное включение или выключение резервного насоса допускается, если давление за котлом, бойлером будет более 5,5кгс/см 2 и температура воды за котлом, бойлером менее 161 о С.
В случае падения давления воды ниже 5,5кгс/см 2 необходимо отключить все сетевые насосы.
Давление в обратном сетевом трубопроводе при отключении сетевых насосов повысится до 4-4,5кгс/см 2 и в дальнейшем поддерживаться на данном уровне подпиточным узлом, для предотвращения срабатывания воды через предохранительный клапан на обратной сетевой воде необходимо на его рычаг повесить дополнительный груз (находится возле предохранительного клапана, окрашен в красный цвет с белыми полосами).
Необходимо помнить, что при отключении сетевых насосов образуется сжимаемая фаза наличия пара в котле, бойлере в трубопроводах рециркуляции и прямой сетевой воды. Для ее ликвидации производится расхолаживание котла со скоростью, равной мощности подпиточного узла, насосы рециркуляции должны находится в работе.
Контролируется наличие паровых пробок в котле, бойлере и трубопроводах через «воздушники». При появлении из «воздушников» воды, последние закрываются.
Включение сетевого насоса производится только в случае отсутствия сжимаемой фазы /пара/ на всех «воздушниках» и снижение подпитки т/сети до среднего значения или несколько большего. В случае, если расход подпиточной воды не снизился до прежнего уровня, необходимо еще раз проверить все воздушники. Увеличенная подпитка при отсутствии пара на воздушниках свидетельствует о порыве теплотрассы. Во избежание размораживания трубопроводов потребителей необходимо включить сетевой насос для циркуляции воды.
Пуск сетевого насоса производится на закрытую задвижку, и медленному ее открытию со скоростью подъема давления в трубопроводе прямой сетевой воды, равной 0,2кгс/см 2 в минуту.
В случае появления гидроударов при открытии задвижки на нагнетание СЭН последняя должна быть закрыта, насос остановлен и вновь проверены все «воздушники».
После проверки всех воздушников и удаления пара вновь запустить сетевой насос. При пуске сетевого насоса контролируется расход сетевой воды и температуры сетевой воды за котлом и бойлером на выходе из ТЭЦ, при снижении давления в обратном трубопроводе до 3,2 кгс/см 2 дополнительный груз с предохранительного клапана необходимо снять.
При повышении давления в трубопроводе прямой сетевой воды до 5,6кгс/см 2 , наличии циркуляции воды, отсутствии гидроударов в системе, и при давлении в трубопроводе обратной сетевой воды 2,5кгс/см 2 путем включения дополнительных сетевых насосов доводя гидравлический режим теплосети до заданного.
При снижении расхода подпиточной воды до 30т/час производят пуск котла, бойлера.
7.1.8. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование.
Показывающие самопишущие приборы:
1. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды.
2. Давление в трубопроводе обратной сетевой воды до грязевика и после грязевика.
3. Расход прямой и обратной сетевой воды.
4. Температура в трубопроводах прямой и обратной на город (с города).
5. Температура сетевой воды на завод.
6. Температура сетевой воды в обратном трубопроводе (общая).
7. Расход воды на подпитку т/сети.
Автоматическое регулирование:
1. Расход воды на подпитку т/сети;
Для дистанционного управления каким-либо из параметров, переключатель на блоке управления соответствующего регулятора переводится в положение «дистанционно» и управление регулирующим органом производится кнопками «больше», «меньше», положение регулирующих органов контролируется по индикаторам положения.
Дистанционное управление осуществляется по следующим параметрам:
1. Давление в трубопроводе прямой т/сети (задв. 56,55,57).
2. Регулятор температуры прямой сетевой воды (Р.Т.).
Технологическая сигнализация осуществляется по следующим параметрам:
1. Повышение давления прямой сетевой воды до 8,4кгс/см 2 .
2. Понижение давления прямой сетевой воды до 7,6кгс/см 2 .
3. Понижение давления обратной сетевой воды до 2,3кгс/см 2 .
4. Повышение давления обратной сетевой воды до 2,7кгс/см 2 .
5. Уровень в ПСВ: понижение до –200мм,
повышение до +200мм.
Схема защиты обеспечивает восстановление заданных параметров:
1. Включение в работу резервного подпиточного насоса АВР.
2. Включение насоса аварийной подпитки при падении давления обратной сетевой воды до 2,2кгс/см 2 ; отключение насоса аварийной подпитки при достижении давления обратной сетевой воды до 2,1кгс/см 2 .
7.2. Редукционно-охладительные установки.
7.2.1.Описание, техническая характеристика.
РОУ – редукционно-охладительная установка предназначена для понижения давления пара, идущего от котлов на бойлер и в цеха завода на технологию (с РОУ№5 пар подается только на ДСА) и частичного снижения температуры за счет дросселирования. Установки снабжены автоматическими и дистанционными регуляторами давления, запорной арматурой (задвижками на входе острого пара и выходе редуцированного пара), предохранительными клапанами, системой дренажей, на входе и выходе пара установлены манометры.
РОУ-редукционно Производительность 40т/час (РОУ№ 3,4)
охладительные 30 т/час (РОУ№1)
установки 20 т/час (РОУ№5)
Давление острого пара 13кгс/см 2. .
Температура до РОУ 250 о С.
Давление пара после РОУ 2-2,5кгс/см 2 .
Температура после РОУ 180 о С.
7.2.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.
Перед пуском в работу необходимо путем обхода-осмотра необходимо убедится в исправности паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, проверить наличие манометров, убедится в наличии напряжения на управлении арматурой. При закрытых задвижках на входе и выходе опробовать работу регулирующего клапана после чего его закрыть. Проверить исправное состояние вентиле и дренажей, после чего закрыть их.
Для пуска в работу необходимо:
Открыть вентиль дренажа перед входной задвижкой и прогреть паропровод от ГПК (главного парового коллектора);
Медленно приоткрывая входную задвижку прогреть РОУ, давление при этом не должно превышать 0,2 – 0,5 кгс/см 2 , время прогрева не менее 20 мин.;
Во время прогрева производится проверка срабатывания предохранительного клапана, путем принудительного подрыва;
После прогрева открывается выходная задвижка;
Производится подъем давления регулирующим клапаном, подъем давления ведется со скоростью 0,1-0,15кгс/см 2 в минуту;
Закрываются дренажи по высокой и низкой стороне.
Во время работы РОУ необходимо вести наблюдения за параметрами пара и расходом, разовое изменение нагрузки не должно превышать 2-4т/час. При работе т/генератора необходимо помнить, что паровая турбина работает с противодавлением (подача пара после турбины на паровой коллектор РОУ) и при изменении на ней нагрузки, для сохранения параметров подаваемого пара потребителям, необходимо соответственно изменять нагрузку на РОУ. Периодически производить обходы осмотры во время которых обращать внимание на исправность паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, манометров. Производить периодические проверки срабатывания предохранительных клапанов (1 раз в неделю, по графику), путем их принудительного подрыва, проверка производится в присутствии начальника смены или начальника котельного цеха.
7.2.3. Останов, аварийный останов.
При выключении РОУ из работы необходимо:
Постепенно снизить нагрузку регулирующим клапаном, перераспределяя нагрузку на другие РОУ;
Открыть вентиль дренажа после РОУ (перед выходной задвижкой);
Закрыть входную задвижку;
Для остановки на длительное время необходимо закрыть задвижку на выходе РОУ;
РОУ должно быть немедленно остановлено в случаях:
Разрыва паропровода;
Неисправности манометров и невозможности их замены;
Неисправности предохранительного клапана;
В случае пожара угрожающего персоналу или могущего привести к развитию аварии.
7.2.4. Вывод в ремонт.
Ремонт РОУ производится с оформлением наряда-допуска.
Для вывода РОУ в ремонт необходимо произвести действия указанные в П7.2.3. для его останова, после чего необходимо разобрать эл. схеы приводов арматуры и вывесить запрещающие плакаты, запорная арматура должна быть закрыта на замки (с помощью цепей). Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.
7.3. Паропроводы высокого давления, от паровых котлов до РОУ.
7.3.1. Описание, схема паропроводов.
Паропроводы предназначены для подачи пара от паровых котлов до ГПК откуда он подается на РОУ и паровую турбину.
Конструкция трубопроводов выполнена из стальных труб, соединенных сваркой; Присоединение арматуры к трубопроводам фланцевое и бесфланцевое (приваное). Для обеспечения температурных расширений имеются компенсаторы. Трубопроводы проложены с использованием опор и подвесок. Дренажные и воздушные вентили, установленные на трубопроводах, обеспечивают сброс среды при эксплуатации и при выводе в ремонт. Снаружи трубопроводы имеют теплоизоляционное покрытие. Для контроля за параметрами трубопроводы оснащены средствами КИП (манометрами, термометрами).
7.3.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.
7.3.2.1.Подготовка к пуску.
Включает следующее:
Проверку технического состояния трубопровода и его элементов наружным осмотром (компенсаторы, КИП и А, изоляция; отсутствие посторонних предметов, загромождений);
Проверку и установку (согласно схемы) положения арматуры (открыто, закрыто);
Проверку исправности и готовности к работе КИП и А (манометры установить с помощью трехходовых кранов в рабочее положение; перед установкой термометра в гильзу залить минеральное масло; дежурному электромонтеру ТАИ проверить подключение датчиков, приборов);
Проверку исправности и готовности к работе оборудования (в том числе резервного), включаемого в работу совместно с трубопроводом;
Проверку безопасности (отсутствие посторонних предметов, загромождений, наличие ограждений, изоляции, знаков безопасности); отсутствие ремонтных работ, посторонних лиц на пускаемом в работу трубопроводе и его элементах.
7.3.2.2.Пуск в работу паропровода.
Прогрев паропровода осуществлять медленной подачей пара в паропровод при открытых дренажах на всей протяженности трубопровода. Если через дренажи не обеспечить сброс конденсата, оставшегося в паропроводе, то при подаче пара обязательно возникнут гидроудары могущие привести к разрывам. Сигналом к закрытию дренажа служит выход насыщенного (без крупных капель воды) пара. Это также, является и сигналом к завершению прогрева определенного участка паропровода. В случае появления гидравлических ударов в трубопроводе, немедленно снизить количество пара, подаваемого на прогрев; в отдельных случаях и прекратить полностью с последующей проверкой системы дренажей. Время прогрева паропровода зависит от длины участка; необходимо при прогреве постоянно контролировать прогреваемость массивных элементов (фланцы, арматура) и, соответственно, при прогреве обеспечить контроль за состоянием соединений, опор, компенсаторов, видимых сварных швов.
7.3.2.3. Работа паропроводов.
Во время работы оперативный персонал должен следить за исправностью трубопроводов, их элементов (арматуры, дренажных линий, компенсаторов, соединений), КИП и А и обеспечивать рабочие параметры (по заданному графику).
7.3.3. Останов, аварийный останов. Останов паропровода.
Останов трубопровода производится совместно с оборудованием (котел, ПСВ) или автономно (участок паропровода) путем медленного снижения давления в трубопроводе и доведения его до полного падения. После останова на паропроводе открыть дренажные линии для удаления конденсата.
Аварийный останов паропровода. Производится в случаях:
Разрыва трубопровода;
Пожара или других стихийных бедствий, угрожающих персоналу и оборудованию.
При аварийном останове немедленно (совместно с оборудованием согласно инструкции по эксплуатации) произвести отключение трубопровода (закрытие запорной арматуры на трубопровод или его участок).
7.3.4. Вывод в ремонт.
Ремонт трубопровода производится по наряду – допуску, выданному в установленном порядке.
До начала ремонта трубопровод должен быть отделен от оборудования и всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. При бесфланцевой арматуре отключение производится двумя запорными органами (вентиль, задвижка) при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32мм., имеющего соединение с атмосферой. Приводы задвижек, вентилей должны быть заперты на замок. Толщина применяемых при отключении заглушек и фланцев определяется расчетом. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик).
Прокладки между фланцем и заглушкой должны быть без хвостовиков.
Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.
1. Область применения. .......................................................................................... 2
3. Обозначения и сокращения …………………………………………………... 2
4. Общие положения… …………………………………………………………… 3
5. Эксплуатация паровых и водогрейных котлов и КВО. …………………... 4
5.1. Эксплуатация паровых котлов и КВО …………………………………… 4
5.1.1. Техническая характеристика котла К-50-14/250………………………………………….. 4
5.1.2. Краткое описание котла…………………………………………………………………….. 4
5.1.3. Подготовка котлоагрегата к растопке……………………………………………………… 5
5.1.4. Начало растопки котла……………………………………………………………………… 7
5.1.5. Порядок растопки…………………………………………………………………………… 8
5.1.6. Включение котла в общий паропровод…………………………………………………… 9
5.1.7. Обслуживание работающего котла………………………………………………………... 10
5.1.8. Останов котла……………………………………………………………………………….. 12
5.1.9. Аварийный останов котла………………………………………………………………….. 13
5.1.10. Эксплуатация КИПиА……………………………………………………………………... 14
5.1.11. Вывод котла в ремонт……………………………………………………………………… 17
5.1.12. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования……………………………… 18
5.1.12.1. Тягодутьевые машины…………………………………………………………………… 18
5.1.12.2.Система пылеприготовления. …………………………………………………………... 19
Скребковый питатель СПУ 500/4060…………………………………………………… 19
Молотковая мельница ММА – 1300/944………………………………………………. 19
5.1.12.3. Скруббер центробежный МП-ВТИ……………………………………………………… 21
5.1.12.4. Питательные трубопроводы и насосы.............................................................................. 23
5.2. Эксплуатация водогрейных котлов и КВО… ………………...………….. 24
5.2.1. Техническая характеристика котла КВГМ-50/150………………………………………. 24
5.2.2. Краткое описание котла……………………………………………………………………... 24
5.2.3. Подготовка котлоагрегата к растопке………………………………………………… .…. 26
5.2.4. Растопка котлоагрегата……………………………………………………………………... 28
5.2.5. Обслуживание котла во время эксплуатации…………………………………………...…. 29
5.2.5.1.Перевод горелок со сжигания газа на сжигание мазута……………………………..….. 30
5.2.5.2. Перевод горелок при работе на мазуте на сжигание газа…………………………….… 30
5.2.6. Останов котла…………………………………………………………………………..……. 31
5.2.6.1.Останов котла работающего на мазуте………………………………………………..….. 31
5 .2.6.2. Останов котла работающего на газе…………………………………………………..…. 31
5.2.7. Аварийный останов котла………………………………………………………………...… 31
5.2.8. КИП и А, сигнализация, средства дистанционного управления, защиты………………. 32
5.2.9. Вывод котлоагрегата в ремонт……………………………………………………………… 34
5.2.10. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования…………………………..….. 35
5.2.10.1. Тягодутьевые машины………………………………………………………………...… 35
5.2.10.2. Насосы рецеркуляции………………………………………………………………...…. 35
6 .Эксплуатация сосудов работающих под давлением……………………..… 36
6.1. Эксплуатация деаэраторов……………………………………………….... 36
6.1.1. Описание, техническая характеристика………………………………………………..…. 36
6.1.2. Подготовка к пуску……………………………………………………………………..….. 37
6.1.3. Пуск в работу……………………………………………………………………………..… 37
6.1.4. Обслуживание во время работы………………………………………………………..…. 38
6.1.5. Останов деаэратора…………………………………………………………………………. 38
6.1.6. Аварийный останов ДСА…………………………………………………………………… 38
6.1.7. КИПиА, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 39
6.1.8. Вывод в ремонт…………………………………………………………………………….. 39
6.2. Эксплуатация подогревателей сетевой воды, бойлерной установки…. 40
6.2.1. Подогреватель сетевой воды ПСВ-315…………………………………………………… 40
6.2.1.1.Описание, техническая характеристика………………………………………………….. 40
6.2.1.2.Подготовка к пуску………………………………………………………………………... 40
6.2.1.3.Включение в работу……………………………………………………………………….. 41
6.2.1.4. Пуск подогревателя в параллельную работу с работающим подогревателем. ……… 41
6.2.1.5.Пуск подогревателя в параллельную работу с водогрейным котлом…………………. 42
6.2.1.6. Останов подогревателя сетевой воды…………………………………………………… 42
6.2.1.7. Отключение подогревателя из параллельной работы с другим подогревателем…… 42
6.2.1.8.Отключение подогревателя из параллельной работы с водогрейным котлом……….. 42
6.2.1.9. Аварийный останов подогревателя сетевой воды……………………………………... 42
6.2.1.10. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 43
6.2.1.11. Вывод в ремонт………………………………………………………………………….. 44
6.2.1.12. Вспомогательное оборудование ПСВ (бойлерной установки)………………………. 44
6.3. Эксплуатация сепаратора н/продувок, расширителя п/продувок…….. 46
6.3.1.Описание техническая характеристика……………………………………………………. 46
6.3.2. Подготовка к пуску, пуск, обслуживание во время работы. ……………………………. 47
6.3.3. Останов, аварийный останов……………………………………………………………… 47
6.3.4.Вывод в ремонт……………………………………………………………………………… 48
7. Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды………………………. 48
