Блоки с деревянной стружкой. Арболитовые блоки - недостатки, достоинства и характеристики. Виды древесно-цементных материалов

Блоки из опилок и цемента

Сейчас в строительстве никого не удивишь композитными материалами. То, что ещё вчера только мирно сосуществовало, сегодня по новым технологиям дополняет друг друга, смешивается. А в результате получаются материалы, обретшие лучшие качественные характеристики от смешиваемых компонентов, а то и вообще новые свойства. К таким материалам относятся и древесно-цементные. Мы ведь знаем, что при замешивании растворов нужны наполнители. Так почему в качестве наполнителя не быть древесным отходам? Польза двойная: и отходы пойдут в дело, решая проблему их утилизации, и бетон станет намного легче.

Виды древесно-цементных материалов

Так как в качестве наполнителя можно добавлять разные по размеру и структуре древесные материалы, а добавление цемента и других компонентов может быть в разных соотношениях, то древесно-цементных материалов может быть несколько. Вот основные из них:

• - арболит;
• - фибролит;
• - опилкобетон;
• - ЦСП (цементно-стружечные плиты);
• - ксилолит.

А так как различие в составе ведёт к различию в свойствах, получаются материалы с различными эксплуатационными характеристиками. Это позволяет применять древесно-цементные материалы в строительстве довольно широко.

Арболит

Это лёгкий бетон из древесной дроблёнки, воды, химдобавок и минерального вяжущего, чаще всего портландцемента. Дроблёнку получают и из лиственных, и из хвойных пород, возможно даже наполнение бетона кострой льна или конопли, соломой-сечкой, измельчёнными стеблями хлопчатника.

Технология производства арболита такова:

1. 1. Древесные отходы транспортёрами подаются в рубительную машину.
2. 2. Полученная щепа отправляется в молотковую дробилку.
3. 3. Пневмотранспортёр подаёт получившееся в вибрационный грохот, откуда пыль и мелкая дроблёнка идут в бункер с отходами, крупная дроблёнка отправляется на повторное дробление.
4. 4. Нужная фракция дроблёнки поступает в ванну замачивания, оттуда через дозатор в смеситель.
5. 5. Через другие разные дозаторы в смеситель подаётся цемент, вода и химдобавки.
6. 6. Полученная смесь в формах уплотняется прессами, либо вибропрессовальными установками.
7. 7. Формы с арболитом подаются тепловую обработку и сушку.

Применение арболита: перегородки, плиты для полов, перекрытий и покрытий, крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки и т.п.

Фибролит

Он представляет собой плиты, сделанные из древесной стружки и минерального вяжущего. Стружка длиной свыше 35 см и шириной 5- 10 мм размалывается до состояния шерсти. Далее технологический процесс выглядит так: стружка минерализуется хлористым калием, увлажняется и смешивается с цементным тестом, прессуются плиты при 0,4 МПа. Потом следует термическая обработка в камерах твердения и сушка.

Фибролит применяется как для возведения стен, так и в качестве заполнителя и изоляционного материала в каркасных конструкциях. Следует отметить, что при использовании фибролита как стенового материала, его следует штукатурить, а где влажность повышена, его использовать вообще нельзя.

Опилкобетон

Это лёгкий бетон из песка, портландцемента и древесных опилок. Технология такова: опилки и мелкие стружки засыпаются в смеситель, туда же подаётся вода с минеральными добавками и портландцемент. Всё это перемешивается, разлаживается в формы и уплотняется. Чтобы опилкобетон быстрее твердел, его в течении суток выдерживают в тепловых камерах при температуре 40-60°С.

Опилкобетон идёт на производство панелей и стеновых блоков, используется для изготовления чистых полов.

Цементно-стружечные плиты

Из древесно-цементных материалов они используются чаще всего. На их изготовление идёт древесная стружка, потом из неё готовится цементно-стружечная смесь, путём смешения стружки с водой, цементом и минеральными добавками, далее следуют дозирование, формование, прессование и тепловая обработка.

Цементно-стружечные плиты морозостойки, огнестойки и биостойки. этим обосновано их применение в сборном домостроении. При этом их можно использовать и для фасадных работ и для внутренней отделки. Они не боятся повышенной влажности, хорошо зарекомендовали себя на реставрационных работах.

Есть у цементно-стружечных плит и недостатки. Большая плотность (до 1,4 т/м³) делает затруднительным подъем плит для облицовки последних этажей домов без лебедок и лесов. Также у них невысокая прочность на изгиб, плиты могут ломаться. Одновременно они очень прочны к продольной деформации, по этой причине используются для упрочения каркасов домов.

Ксилолит

Он состоит из магнезиального вяжущего, щелочестойких пигментов и опилок, в которые добавлены тонкодисперсные минеральные вещества: асбест, мраморная мука, тальк.

При производстве опилки просеивают через два сита (оставшееся на 1 сите и просеявшееся через второе в технологическом процессе не участвует). В смесителях приготавливают вяжущее: сначала подаётся магнезит, потом красящие пигменты, затем хлористый магний (как отвердитель). Эта смесь подаётся в другой смеситель, где она уже перемешивается с опилками около 5 минут.

Далее плиты формуются под значительным давлением (до 10 МПа), при высокой температуре (до 95°С) затвердевают в камерах отверждения. Затем для полной кондиции плиты сохнут на складах две недели. Для того, чтобы повысить водостойкость, плиты пропитывают гидрофобными составами. Наиболее часто эти плиты используются для производства полов.

-

В двух километрах от озера Нарочь 20 лет назад появился уникальный для Беларуси вид поселения — экологический поселок Дружный. Одним своим существованием он доказывает, что качественное и бюджетное жилье можно строить из самых простых материалов: дерева, соломы, щепы и глины. И такой вариант решения жилищных вопросов на селе вполне может стать альтернативой строительству в агрогородках.

Помогали всем миром

Немцы, впервые побывавшие в нашей стране в начале 90-х, так впечатлились масштабом экологических и экономических проблем, что у них возникла идея помочь семьям, которые проживали на зараженных территориях, переехать в более благоприятные районы Беларуси.

Первые дома в Дружном на Нарочи начинала строить группа немецких волонтеров в 1993 году. Землю под поселок для переселенцев выделили власти в Мядельском районе Минской области. Была также договоренность с председателем местного колхоза, который хотел таким образом привлечь рабочую силу в свое хозяйство.

При выборе материалов для строительства немцы ориентировались на их экологичность и доступность в этой местности. При существующем в то время дефиците всего, в том числе и стройматериалов, выбирать было практически не из чего. Зато в изобилии были дерево, солома и глина.

Юрий Супринович

С белорусской стороны в проекте «Дом вместо Чернобыля» принимало участие и Международное благотворительное общественное объединение «Экодом» (в 2014 году его переименовали в "ЭкоСтроитель"). Ее представитель Юрий Супринович говорит, что тогда под цели проекта и существующую материальную базу нужно было выбрать такую технологию строительства, которая позволила бы строить дом людям без каких-либо специальных навыков. В итоге за модель выбрали немецкий каркасный дом с заполнением стен смесью соломы и глины.

Строить первые дома приезжали волонтеры из Германии. Среди немецких волонтеров были специалисты, которые выполняли две задачи: руководили строительством и обучали технологии остальных: теперь в Дружном, наверное, живет больше специалистов по саманному строительству, чем во всей стране.

Сначала строили дома с соломенным наполнением, позже перешли на древесную щепу: с ней оказалось проще работать, сам материал такой же дешевый и доступный.

Сочетание бесплатного труда волонтеров и низкая стоимость «подножных» стройматериалов позволило возвести к официальному открытию экопоселка в 1997 году 14 домов (сейчас их 31).

Для того чтобы переселиться из зараженного радиацией района в чистый и получить при этом бесплатно новый дом, претенденты проходили отбор. Один из главных критериев — желание внести свой трудовой вклад в строительство деревни.

— Мы с семьей переехали сюда из Хойникского района в 1994 году, — рассказывает Валентин , один из самых первых экопоселенцев. — Увидели объявление в газете, в котором говорилось, что немецкая благотворительная организация будет строить на Нарочи дома для переселенцев из зараженных районов, среди желающих переселиться будет отбор. Мы не сильно на что-то рассчитывали, но письмо написали. Через две недели пришел ответ: приезжайте.

Семья Валентина была в числе первых восьми, кто прошел отбор. Но только две из них остались здесь. Остальные испугались, отказались переселяться.

— Их можно понять, — говорит Валентин. — Мы сюда приехали 20 марта 1994 года, а здесь чистое поле. Это сейчас здесь дорога, деревья, дома, а тогда это были слякоть, грязь, колхоз… Многие как глянули на все это, так сразу и уехали. Потому что непонятно было, будет ли садик, школа, магазин, работа. Сложный был момент. Это не то же самое, что приехал в Минск и тебе квартиру дали.

Переселенцы сначала строили свои дома, потом помогали другим. Колхоз платил им зарплату как строителям.

— Нам рассказывали, что дома будут строиться из глины и соломы. Мы думали, что солома будет только для связки, а остальное глина, чтоб крепче было. Но все оказалось не так. Сначала в бетономешалке замешивается глина с водой, получается «сметанка». Ее заливали в выкопанную яму 3×3 м и добавляли солому, которую привозил колхоз. И все это перемешивалось и перетаптывалось ногами. Потом солому в глине выбрасывали на деревянные настилы, чтобы она обтекла, подвялилась. Затем ее отправляли в опалубку, закрепленную на деревянный каркас, трамбовали. Сразу, если честно, не поверил, что получится что-то нормальное. Но когда сняли опалубку, увидел, что стеночки ровные, аккуратные. И вот уже 22 года прошло — ничего не сгнило. Еще помню, все боялись — мыши растянут солому. Но нет их в стенах. Это чушь, что там кто-то прогрызет ходы.

Глина и солома внутри стены одного из первых домов: через 20 лет внутри сухо, мышей нет

Валентин рассказал, что на стройке работали бок о бок с немцами. Большое впечатление на наших людей произвела их техническая оснащенность.

— В 93-м немецкие плотники приехали, так у них столько инструмента было — на все случаи жизни. Мы такие и в глаза не видели: дисковые пилы, инструменты, чтобы шиповать детали каркаса… Сразу в руки боялись брать, до этого же только топоры и ручные пилы знали. Тогда бензопилу «Штиль» впервые увидели!

Валентин говорит, что первый ремонт делал два года назад — ремонтировал фасад.

Раньше фасады обшивали вагонкой. Сейчас многие ее меняют — за 20 лет краска с них облезла, местами дерево начало гнить. Но сами стены под ними находятся в отличном состоянии. Их утепляют и штукатурят. В первых домах глиняную штукатурку без армирования наносили, поэтому она в некоторых местах потрескалась — подмазал, и дальше живем. Лестницу, которую мне немцы делали, решил уже не менять, хоть она и скрипит. Тогда в 90-х сухих пиломатериалов не найти было, так ее из сырых досок собрали. Ну скрипит она, но это не страшно. Вторые этажи утеплены минимально — всего 15 см соломы и глины между стропилами. Пришлось дополнительно со временем утеплить. Но это в наших первых домах. Сейчас уже строят теплые мансарды. А вот на что никто в поселке не пожалуется, так это на сырость. В наших домах всегда нормальная влажность — хоть протапливай, хоть в холоде держи.

Немецкий пеллетный котел

Кстати, почти во всех домах переселенцев кроме современной водной системы отопления стоят еще и печи. На всякий случай.

Сейчас дома в поселке отапливаются природным газом. Но общественный дом, он же «офис» и дом творчества по совместительству, обогревается пеллетным котлом с автоматической подачей. Валентин говорит, что на сезон закупается 3 тонны пеллет. В системе отопления есть солнечные коллекторы, которые работают в паре с котлом. Таким образом, и дом обогревается, и горячая вода всегда есть.

В поселке детей уже не так много, как раньше, — выросли и уехали. Но местный дом детского творчества не простаивает. Валентин говорит, что многие семьи взяли приемных детей. Для них организованы кружки.

Общественный дом экопоселения

Сейчас Валентин присматривает за общим домом, обслуживает ветряные электростанции, которые стоят на горке рядом с поселком. Уезжать из Дружной он не собирается.

— Дома переходили в нашу собственность через 10 лет, до этого продавать их мы не имели права. Считалось, что если прожил здесь столько лет, значит, прижился. Большинство переселенцев остались здесь. И я прижился, хотя на родину иногда езжу. Могу сказать, что здесь лучше люди живут. Там много спившихся, работы практически нет…

Дома на продажу в деревне Дружной есть, но за «копейки» вариантов нет.

— Дома здесь отличные — все коммуникации, большие участки, рядом Нарочь. Соседка недавно продала кому-то под дачу за 26 тысяч долларов.

Новое поселение в Старом Лепеле

Аналогичное поселение появилось и в Витебской области — в деревне Старый Лепель.

— Представители местных властей приезжали в Дружный — им такая модель поселения понравилась, и в 2001 году пригласили к себе, выделили площадку, — рассказывает Юрий Супринович. — К этому времени уже поменялось законодательство, появились новые требования к энергоэффективности строящихся зданий. Поэтому новые дома уже с дополнительным утеплением построены.

Все наши построенные общественные здания — амбулатория в деревне Занарочь и социальный центр реабилитации инвалидов, — отапливаются пеллетными котлами и солнечными коллекторами. Это увеличивает первоначальные расходы, но при дальнейшей эксплуатации они себя окупают.

Фото с сайта www.oekodomstroj.by

Юрий говорит, что минеральная вата или пенополистирол — материалы неэкологичные, а других на нашем рынке в то время не было. Ориентировались на Европу. Там уже были варианты из льноволокна, тростника, пробки, конопли, эковаты.

В итоге решили делать утеплитель из тростника — его в стране предостаточно. К тому же это постоянно возобновляемый ресурс. Так появилось первое белорусское производство тростниковых плит.

— Научились сами заготавливать тростник и теперь используем его в качестве теплоизоляции наших домов. Самое интересно, что ничего нового мы не придумали — даже в СССР был строительный материал, который назывался «камышит». Сегодня предприятие "ЭкоДомСтрой" обеспечивает тростниковыми матами не только наши объекты, но и отправляет их на экспорт, применяет при утеплении домов по заказам населения

Тростник заготавливается зимой по льду на озере Нарочь. Для этого есть специальный самоходный комбайн. Местные жители тоже имеют приработок, заготавливая и продавая производителю тростник.

Тростниковые плиты изготавливаются на специальных немецких станках. Они очень старые, 1948 года выпуска.

«Знаю, что строю»

Из щепы и глины теперь строят не только по социальным программам. Заказывают их и в частном порядке. Один из таких домов сейчас возводят на берегу Вилейского водохранилища.

Его владелец, Вячеслав Макушинский, возглавляет белорусско-германское общество «Детский реабилитационно-оздоровительный центр «Надежда». Он рассказал сайт, что с технологией хорошо знаком и она, по его мнению, хорошо себя зарекомендовала.

Вячеслав Макушинский, руководитель ДРОЦ «Надежда»

— Впервые с этой технологией познакомился при строительстве двух гостевых домов в учреждении, которым я руковожу. Первый дом мы возвели по каркасной технологии с заполнением стен эковатой, второй — глиной и щепой. Поэтому у меня уже есть практический опыт и строительства, и эксплуатации таких домов. Когда я решился строить себе, то выбор был предопределен. Для меня было важно, чтобы материалы были максимально природные. Эковата тоже природный материал, но уже преобразованный. А глина, щепа, дерево для каркаса — все это исключительно натуральные природные материалы.

Сейчас строители заняты заполнением стен смесью щепы и глины. Ее замешивают в большой бетономешалке — за раз в ней можно приготовить до 0,8 куба. Строительной тачкой смесь подвозят рабочим, которые ведрами засыпают ее в съемную опалубку и трамбуют. Всего на стройке задействовано 7 строителей.

В отличие от стандартных каркасных домов, которые строятся из пиломатериалов техсушки небольшого сечения, для этих каркасов применяется брус естественной влажности с сечением 120×120 мм. После того как будут заполнены внешние стены и смонтирована кровля, внутри возведут перегородки из керамического кирпича. После этого строительные работы прекратятся до июля месяца следующего года: дом к этому времени должен просохнуть, щепа дать усадку. То есть за один строительный сезон такой каркасный дом построить нельзя.

Для строительства этого дома на 130 квадратов, без мансардного этажа, потребовалось 25 кубов щепы. Глину «добыли» прямо на участке, когда копали яму под автономный септик. На первый взгляд, технология простая и выглядит привлекательно в плане финансовых затрат: глина и щепа стоят гораздо дешевле газосиликата.

— Если у человека возникнет желание сэкономить на строительстве дома, то нужно многое делать самому или с привлечением волонтеров — родственников, друзей, — говорит Юрий Супринович. — Тогда и в самом деле выгода очевидна, так как оплата труда строителей будет практически нулевой. Если приглашать стройфирму, то по цене дом из щепы и глины выйдет не дешевле, а может, и дороже традиционного дома. При возведении очень много ручного труда, а он недешев.

Знания и опыт можно получить совершенно бесплатно. Достаточно побыть волонтером на строительстве подобных домов.

Юрий Супринович говорит, что по сравнению с агродомиками, строительство которых финансировалось сельскохозяйственными предприятиями, дома по немецкой технологии обходились несколько дешевле. И это без экономии на качестве отделки и уровне оснащенности внутренними инженерными системами. Например, готовый к проживанию дом на 130 квадратов в Старом Лепеле обходился примерно в 50 тысяч долларов (без благоустройства прилегающей территории).

Бетон при использовании опилок в качестве наполнителя на линейке бетонов ближе к классике, нежели арболит.

Все дело в присутствии в составе опилкобетона песка.

Как бы ни были похожи по составу между собой арболит и опилкобетон — разница есть , и она, порою, существенна.

Разбирать отличия не будем, рассмотрим подробно лишь сам опилкобетон.

Различают виды опилкобетона:

• теплоизоляционный (средняя плотность от 400 до 800 кг/м3);
• конструкционный (средняя плотность от 800 до 1200кг/м3).

Как и любой другой бетон, опилкобетон лучше всего набирает прочность в тепле и влажности, так как влага быстро не испаряется и идет на образование цементного камня.

Плюсы

Главными преимуществами опилкобетона считаются:

1. Дешевизна основных компонентов.
2. Простота изготовления.
3. Долговечность построек.
4. Экологичность.
5. Отличная теплозащита.
6. Наработанная за десятилетия использования методика изготовления и применения.

Минусы

Основной недостаток всего один: не все опилки подойдут для этого материала. Если в случае с сахара из щепы удалялись при отлежке, и по соотношению объема щепы и удельной площади щепы распад сахаров не сильно влиял на цемент, то в случае с опилкобетоном процесс распада сахаров сильно влияет на сам цемент внутри блока.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально . Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

• сосна;
• берёза;
• тополь.

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте , с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной , чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

• цемент;
• песок;
• гашеную известь;
• опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков , сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения .

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

1. Марки М10:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
   • опилок чуть больше 3 ведер.
2. Марки М15:
   • цемента чуть больше 0,5 ведра;
   • песка 1,5 ведра;
   • опилок почти 4 ведра.
3. Марки М25:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть меньше 1,5 ведер;
   • опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями , гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси - это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут . Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

Можно сначала:

1. развести цемент в воде;
2. добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

1. смешать опилки с известкой;
2. добавить песка и цемента;
3. развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень . Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс .

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой , образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен . Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

• дома этажностью до трех;
• гаражи;
• сараи;
• надворные постройки;
• технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века - эковату - вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами , или эковата с гиперсодержанием солей брома.

В последние годы жилищная проблема не коснулась редких граждан в нашей стране. Особенно больно бьет эта ситуация по молодым семьям, которым практически нереально приобрести собственное жилье, не влезая в кредиты на кабальных условиях.

Во многом такое положение связано с невероятной стоимостью строительных материалов, по цене которых можно предположить, что делают их исключительно на золотом оборудовании. Можно ли как-то исправить столь досадное положение? Разумеется! Выходом из ситуации станет арболит. Своими руками его сделать не сложно, а денег эта технология сэкономит массу.

Что это вообще такое?

Молодое поколение вряд ли их помнит, но в советские времена из этих блоков был сделан едва ли не каждый второй частный дом. Фактически, это легкие строительные панели, выполненные из и цемента.

Для удешевления производства чаще всего используются хвойные породы деревьев, но лучший материал получается из щепы лиственных пород. В последнем случае строительство домов из арболита обходится несколько дороже, но готовые строения получаются намного более качественными.

Согласно ГОСТу, допускается использование прочих видов органических наполнителей. Так, в южных регионах еще недавно была распространена строительная технология, при которой в блоки добавлялась даже резаная солома.

Увы, но после 60-х годов, когда прошел бум на панельное строительство, более сотни заводов оказались никому не нужны. Производство свернули, а о неплохом материале практически забыли. Необходимо срочно исправлять это досадное недоразумение!

Каковы нормативные размеры?

Чтобы делать арболит своими руками, нужно иметь хотя бы базовое представление об основных стандартах, используемых при его производстве. Требования ГОСТа 19 22284 гласят, что для получения максимально качественного материала следует применять только щепу с размерами 40х10х5 мм. Хвои и листьев в заливке должно быть не больше 5%, а объем коры - не более 10%. Как уже говорилось выше, самый лучший арболит получается из чистой и сухой щепы лиственных деревьев.

Как ни странно, но каких-то рекомендаций по типовым размерам блоков не существует в природе. Конечно же, в этом вопросе следует ориентироваться на собственные потребности и возможности. Залив блоки в пару метров размером, вы можете столкнуться с невозможностью их транспортировки к месту строительства.

За это время сахара, которые содержатся в древесине, полностью разрушатся, а готовый материал в дальнейшем не будет вспучиваться. Разумеется, необходимо приготовить нужное количество сырья: в качестве наполнителя используют стружку и опилки, соотношение которых должно быть примерно 1:1 или 1:2.

Настоятельно рекомендуем периодически тщательно перелопачивать опилки и стружку, так как в противном случае к глубоким слоям дерева не будет доступа воздуха. И еще. Заранее позаботьтесь о наличии бетономешалки, так как вручную вы просто не сможете достаточно качественно перемешать готовый состав.

Химия

Чтобы сделать арболит своими руками, вам потребуется не только древесная стружка и опил. Итак, заранее закупите Портландцемент 400, а также химические добавки. К ним относится жидкое стекло и сернокислый алюминий. Все добавки следует заготавливать в количестве 2-4% от весовой доли цемента.

Приступаем к работе

Если заготовленная вами стружка не совсем соответствует тем типовым размерам, которые были приведены в нашей статье, рекомендуем сразу же пропустить ее через рубильно-измельчительную машину.

Следом проводим первичную сортировку материала, убирая из стружки различные посторонние примеси, большие куски коры и хвою. В противном случае не удастся получить монолитный арболит. Своими руками сделать это можно, если просеивать сырье через сито соответствующего диаметра. Важно убрать также излишки древесной пыли, которая может оказать негативное влияние на консистенцию цементного раствора.

Оптимальный вариант - просеивание на специальном грохоте, которое дает на выходе максимально чистую и отобранную стружку. Чтобы сделать из нее арболит своими руками, после процедуры просеивания в первичное сырье добавляем порядка 20% качественно просушенных опилок (желательно лиственных пород).

Тщательно перелопатив полученную смесь, замачиваете древесину в воде, куда предварительно было добавлено жидкое стекло. Чтобы материал быстрее твердел, набираясь из воды минералов, желательно добавлять туда еще и технический хлористый кальций.

Так как сделать арболит своими руками без этих добавок нежелательно, их необходимо сразу закупать в требуемом количестве.

Формовка

После этого загружаем порцию состава в бетономешалку, добавляем воду и цемент, тщательно перемешиваем. В идеальном случае используются автоматические мешалки, из которых смесь под давлением подается в формы, где и прессуется на автоматических машинах.

Так как в большей части хозяйств такого никогда не получить, готовый состав просто выгребается из мешалки и помещается в формы. Делать их можно из достаточно прочной и качественной древесины. Чтобы готовые блоки было проще доставать, лучше всего обить их внутреннюю часть пленкой или линолеумом.

Помните, что геометрические пропорции форм должны быть как можно более правильными, иначе строительство домов из арболита будет сильно осложнено. Чтобы правильно уплотнять смесь (без образования воздушных карманов), лучше использовать электрические трамбовочные машинки. Если же возможности ее купить нет, вполне сойдет и ручной вариант.

Чтобы сделать нормальный арболит монолитный, можно сделать такое приспособление из дерева, просто обив его листовым железом для обеспечения должного веса.

После того как стечет лишняя влага и блок приобретет нужную форму, его укладывают под пресс, предварительно обернув полиэтиленовой пленкой. Выдержка проходит в течение десяти дней, причем оптимальной считается температура окружающего воздуха не выше 15 градусов Цельсия.

Цементно-опилочные материалы – это практичная альтернатива для пено- и газобетона, а также кирпича, дерева и других материалов при строительстве малоэтажных домов и бань. Материал отличается хорошими свойствами и при этом приятно радует доступностью.

Кроме того, его можно не только приобрести, но и сделать своими руками в домашних условиях без приобретения дорогостоящего оборудования, а если присутствует основной компонент – опилки или щепки, то это делает древесно-цементные изделия еще более выгодными.

Плюсы и минусы

Арболитовые блоки – материал не новый, однако он до недавнего времени не имел широкого распространения, что более чем удивительно, если учитывать его отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным особенностям относятся следующие свойства:

• Отличные теплоизолирующие показатели . Дома из опилкобетона, как термос, сохраняют тепло зимой, а прохладу – летом. Использование арболита устраняет необходимость в теплоизоляции стен, что, соответственно, экономит средства на постройку.
• Абсолютная натуральность . Все компоненты стройматериала имеют природное происхождение. Они не токсичны и не выделяют опасные для здоровья микрочастицы, провоцирующие аллергию и болезни.
• Прочность . В сегменте пористых материалов арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве материала для несущих конструкций строений, не превышающих в высоту трех этажей.

• Негорючесть . При изготовлении бетонно-стружечных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он способен выдержать температуру около 1200° С в течение 2 часов без воспламенения.
• Высокая паропроницаемость . Пористая структура обеспечивает свободное проникновение свежего воздуха внутрь дома, что создает комфортную, недушную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет испаряться попавшей в стену влаге, тем самым препятствуя ее накоплению и отсыреванию стен.
• Устойчивость к перепаду температуры . Материал стойкий к циклам замораживания и размораживания, не разрушается при сменах времени года, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
• Приемлемая цена . Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, однако их можно использовать в качестве материала для несущих конструкций малоэтажных строений и не прибегать к помощи кирпича и ему подобных материалов, что удешевляет конструкцию в целом.

• Высокая шумоизоляция . Пористость материала обеспечивает значительное поглощение звука, снижая уровень как поступающего, так и исходящего шума.
• Легкая обработка . Материал легко поддается распилу, сверлению и прочим методам обработки без растрескивания и сколов, сохраняет конструкционную целостность при механическом воздействии.
• Использование вторсырья . Основная часть массы древесно-цементных материалов – стружка или щепа, которые являются отходами деревообрабатывающей промышленности. Даже при отсутствии собственного источника сырья его можно приобрести по низкой цене и применить для создания стройматериала, что снизит его и без того невысокую цену.
• Простота в работе . Блоки довольно объемные и при этом легкие, стены создаются быстро и без существенных затрат физической силы.
• Долговечность . При условии защиты арболитовых блоков от попадания влаги они будут служить долгие десятилетия без разрушения от усыхания, коррозии и прочих вялотекущих процессов.

Кроме положительных моментов, арболитовые блоки обладают некоторыми недостатками:

• Длительное производство. После заливки в форму материал должен затвердевать в течение трех месяцев до момента использования в строительстве.
• Слабая влагостойкость, высокое влагопоглощение. Большинство древесно-цементных блоков боится влаги и при этом активно ее впитывает. Защита от воды – основная задача для тех, кто хочет использовать цементно-стружечные материалы при строительстве.
• Ограниченность пород дерева в качестве сырья.

Технология применения

При сооружении наружной стены строения с использованием арболита, чтобы предотвратить проникновение влаги, обустраивается цоколь из кирпича или бетона с высотой не менее полуметра от отмостки. С этой же целью вылет карнизов за фасадные стены должен составлять как минимум полметра с обязательной установкой системы отведения ливневой и талой воды.

• Швы между блоками должны иметь толщину 10-15 мм.
• Арболитовые блоки часто используются для кладки только внутреннего слоя с целью утепления.

• При использовании цементно-стружечных блоков в качестве материала для дверных и оконных перемычек необходимо обязательное армирование.
• Плотности и класс блоков по марке:
  • М5 – 400-500 кг/куб. м, В0,35;
  • М10 – 450-500 кг/куб. м, В0,75;
  • М15 – 500 кг/куб. м, В1;
  • М25 – 500-700 кг/куб. м, В2;
  • М50 – 700-800 кг/куб. м, В3,5.

Арболитовые блоки употребляются в пищу грызунами, поэтому нужно армировать стену сеткой в зоне доступности вредителей либо совмещать кладку с другим материалом.

Состав

Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400 .

Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться .

С ростом доли песка увеличивается прочность, но снижается теплоизоляция материала. Также при изготовлении применяются химические добавки, усиливающие различные качества.

Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

Виды древесно-цементных материалов

В зависимости от добавляемого древесного наполнителя получаются разнообразные по габаритам и структуре древесно-цементные материалы. На результат также влияет тип связующего компонента.

Среди множества вариантов можно выделить следующие широко применяемые виды:

• арболит;
• фибролит;
• опилкобетон;
• цементно-стружечная плита;
• ксилолит.

Арболит

Это материал с высоким содержанием древесной щепки, воды, вяжущего компонента – в основном портландцемента – и химических добавок различного назначения. Для изготовления используются отходы древесной промышленности от лиственных и хвойных пород . Альтернативой может служить льняная или конопляная костра, солома-сечка, измельченный стеблями хлопчатник и подобное сырье.

Делится на два основных класса: строительный и теплоизоляционный. Во втором увеличено процентное содержание древесного компонента, но снижена прочность.

Применяется арболит для создания изделий любого назначения:

• блоков под выгонку наружных и внутренних стен;
• напольных плит;
• перекрытий и покрытий;
• крупных стеновых панелей.

Фибролит

Этот стройматериал выпускается в форме плит на основе стружечных отходов и связующего вещества. По параметрам сырье для древесного наполнителя – это стружка длиной 35 см и более и шириной от 5 до 10 см, размолотая в шерсть.

На следующем этапе происходит минерализация древесного наполнителя хлористым калием, он увлажняется водой в определенной пропорции и замешивается цементным раствором, а после прессуется в плиты под давлением в 0,4 МПа. Затем происходит термообработка и сушка готовых изделий.

Материал бывает двух видов: теплоизоляционным и изоляционно-конструкционным.

Характерными свойствами этого материала являются:

• сильная шероховатость – определяет его высокие адгезионные свойства с отделочными материалами;
• пожаробезопасность – материал не горит открытым пламенем;
• высокие теплоизоляционные показатели – теплопроводность составляет всего 0.08-0.1 Вт/кв. м;
• легкость обработки – распил, сверление, забивание дюбелей и гвоздей осуществляется без особых проблем;
• влагопоглощение в диапазоне от 35 до 45%;
• уязвим к поражению грибковой плесенью при влажности выше 35%.

Опилкобетон

Этот материал схож с арболитом, однако он не имеет таких строгих критериев к древесному наполнителю. Материал так называется благодаря своему составу – он состоит из песка, бетона и опилок разной фракции. Кроме того, этот материал может содержать известь и глину, а процентное содержание песка может превышать аналогичный показатель для арболита. Таким образом, при одинаковой плотности прочность опилкобетона меньше.

В результате этого вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, чем у арболита с одинаковым классом конструкционной прочности – М. Теплоизолирующие свойства опилкобетона также уступают арболиту.

Главным плюсом является цена материала – об этом также говорят и отзывы потребителей, что при отсутствии особых требований делает его использование более выгодным.

Кроме того, прочность опилкобетона уступает арболиту, но значительно превосходит прочность других пористых блочных материалов не древесного происхождения.

Цементно-стружечные плиты

Такой материал относится к широко распространенному виду, изготавливается из древесно-стружечной смеси, замешанной на воде, цементе и минеральных добавках с последующим дозированием, формованием, прессованием и термической обработкой.

К характерным особенностям материала относятся:

• морозостойкость;
• негорючесть;
• биологическая инертность.

Этот материал используется в сборном домостроении. Область применения – фасадные и внутренние работы.

Уникальность от остальных древесно-стружечных материалов заключается в высокой влагостойкости плит. К недостаткам этого материала можно отнести сравнительно большой вес – 1.4 т/куб. м, что утяжеляет работу с ними выше первого этажа. Вторым минусом является слабая эластичность, из-за чего при небольшом изгибе плиты происходит ее разлом. С другой стороны, плиты устойчивы к продольной деформации и применяются для усиления каркаса.

Ксилолит

Относится к песочным материалам на основе магнезиального вяжущего вещества и древесных отходов: опилок и муки. В составе присутствуют тонкодисперсные минеральные вещества: тальк, мраморная мука и другие ингредиенты, а также щелочные пигменты. В процессе производства применяется высокое давление (10 МПа) и температура около 90° С, что обеспечивает особую прочность при затвердевании.

Применяются такие плиты в основном для изготовления полов.

К характерным особенностям ксилолита относятся:

• высокая прочность на сжатие в зависимости от конкретного вида (от 5 до 50 МПа);
• отличная стойкость к ударным нагрузкам – материал при этом не скалывается, а вминается;
• высокие шумо- и теплоизоляционные свойства;
• негорючий;
• морозостойкий;
• влагостойкий.

О том, как сделать блоки из цемента и опилок своими руками, смотрите в следующем видео.